数控车床图纸和编程实例(数控车床图纸及编程)
数控车床编程实例带图的
G99（每转进给）
G0X200Z100（快速移动到安全位）
T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）
M03S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）
G0X112Z2（快速接近工件毛坯）
G71U3R0.5F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）
G71P1Q2U0W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）
N1G0X30（循环开始以后的第一阶段）
G1Z-50
X90
Z-70
X110
N2Z-140（循环结束的最后一阶段）
G0X200Z100（快速移动至安全换刀位）
T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）
G0X200Z100S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）
X30Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）
G92X29.8Z-48F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）
X29.6
X29.4
X29.2
X29
X28.8
X28.6
X28.4
X28.3
X28.2
X28.1
X28.05
G0X200Z100（快速移动至安全换刀位置）
T0303（换3号割刀，执行3号刀补）
G0X200Z100S200（快速定位，转速200R/MIN）
X110Z-84（移动至割槽循环开始位置）
G75R0.5F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）
G75X60Z-120P6000Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）
M09（关水泵）
G0X200Z100M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）
T0101（换1号刀）
M30（程序结束）
数控机床的步骤
1)分析零件图样和工艺处理
根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。
2)数学处理
编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)，只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
3)编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。
4)程序输入
5)程序校验与首件试切
数控车床管螺纹编程实例
数控车床管螺纹编程实例如下：
对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。
根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。
数控编程如下：
%0001
n1 t0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
n2 m03 s300（主轴以400r/min正转）
n3 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）
n4 x90 z4（到简单外圆循环起点位置）
n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工锥螺纹外径）
n6 g00 x100 z100（到换刀点位置）
n7 t0202（换二号端面刀，确定其坐标系）
n8 g00 x90 z4（到螺纹简单循环起点位置）
n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深1）
n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）
n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）
n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）
n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）
n14 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）
n15 m30（主轴停、主程序结束并复位）
扩展资料：
由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中刀具随着进给轴方向移动一个螺距比如螺距是2则进给速度为2mmr一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加为了得到比较合适的切削力切削深度应该随着切削次数依次递减保证恒切削量加工。
数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式由于切削方法的不同编程方法不同造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析使零件加工出精度高的零件。
数控车床g73编程实例及解释是什么？
数控车床g73编程实例及解释是如下：
输入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。
由于数控车G73这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，X为直径值，用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。
对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。
系统格式指令：
g73指令是外圆粗车循环指令！各种数控系统的编程格式都不一样，如最简单的广州928系统格式：G73、X、I、K、L、F。
X：精加工X起点坐标，一般要偏端面X为0。
I：每次进刀量MM。
K：每次退刀量MM。
L：总的精加工程序段（数一下，如果有13段就输入L13）。
F：进给量。
数控车床G71车内孔编程实例
用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X?方向精加工余量为0.4mm，Z?方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
备注
N1 T0101?（换一号刀，确定其坐标系）。
N2 G00 X80 Z80?（到程序起点或换刀点位置）。
N3 M03 S400?（主轴以400r/min?正转）。
N4 X6 Z5?（到循环起点位置）。