加工中心编程自学入门pdf(加工中心编程自学入门视频)
加工中心编程怎么学
先学数控车床和数控铣床的坐标和编程体系 ，这些学了知识基础， 然后学机械工艺， 就是零件的工艺要求和加工参数限定， 然后就可以学加工中心，因为加工中心是3轴以上联动，有3坐标系，所以学起来要有过硬的基础做铺垫。 扩展资料
M指令中M00、M01、M02、M03分工各不相同，需要明确。
M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行，执行后的'效果与M00相同，要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。
M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
常见的地址D、H的意义相同
刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。
快速入门数控加工中心编程的方法(2)
快速入门数控加工中心编程的方法
二、坐标系建立基础概念
1.刀位点
刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2.对刀和对刀点
对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则
在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
(2)对刀点的选择方法
对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置(X0，Y0，A0)已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。
3.零点漂移现象
零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的，在同样的切削条件下，对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具，加工相同的零件，发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。零点漂移现象主要表现在数控加工过程的一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，对于数控设备是普遍存在的，一般受数控设备周围环境因素的影响较大，严重时会影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因很多，主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。
4.刀具补偿
经过一定时间的数控加工后，刀具的磨损是不可避免的，其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上，因此，刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。
5.刀具半径补偿
在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径如铣刀半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹，而是需要偏置一个刀具半径值，这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。因此，进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。需要指出的是，UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的，刀具运动轨迹为刀心运动轨迹，没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。因此，无论对于轮廓编程，还是刀心编程，UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响，合理使用刀具半径补偿。
6.刀具长度补偿
在数控铣、镗床上，当刀具磨损或更换刀具时，使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时，必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化，以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。
7.机床坐标系
数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系，其坐标命名为X、Y、Z，通称为基本坐标系。以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动，分别称为A轴、B轴、C轴，A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。Z轴：通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于刀具旋转的机床，如镗床、铣床、钻床等，刀具旋转的轴称为Z轴。X轴：X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。对于刀具旋转的`机床，例如卧式铣床、卧式镗床，从刀具主轴向工件方向看，右手方向为X轴的正方向，当Z轴为垂直时，对于单立柱机床如立式铣床，则沿刀具主轴向立方向看，右手方向为X轴的正方向。Y轴：Y轴垂直于X轴和Z轴，其方向可根据已确定的X轴和Z轴，按右手直角笛卡儿坐标系确定。
旋转轴的定义也按照右手定则，绕X轴旋转为A轴，绕Y轴旋转为B轴，绕Z轴旋转为C轴。数控机床的坐标轴如下图所示。
机床原点就是机床坐标系的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线;也有一些固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。
8.零件加工坐标系和坐标原点
工件坐标系又称编程坐标系，是由编程员在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。在加工时，零件随夹具安装在机床上，零件的装夹位置相对于机床是固定的，所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置，该偏置需要预先存储到数控系统中。在加工时，零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而利用数控系统的偏置功能，通过零件原点偏置值，补偿零件在机床上的位置误差，现在的数控机床都有这种功能，使用起来很方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系，分别存储在G54/G59等中，零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处，便于计算尺寸。一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54～G59)，这些坐标系存储在机床存储器内，工作坐标系都是以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床数控系统，或者说是在加工前设定好的坐标系。加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系，在编程时，无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。工件零点可以设置在加工工件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制，工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上，对于对称零件，最好将工件零点设在对称中心上，容易找准，检查也方便。
9.装夹原点
装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中，供数控系统原点偏移计算用。
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加工中心怎么快速入门学习编程
首先最其码的 您要学会看懂机械加工图纸 通过图纸熟悉加工尺寸 加工路径 及刀具进给的选择。
然后需要熟悉机床的操作以及相关的工艺工序。如果您是为门外汉，希望你能先学习机械制图，普通机床操作，数控机床操作基础 编程基础 计算机辅助制图等等。其实这个行业入门很简单，但是要学精学透还需要下大工夫和长时间的积累工作经验。
加工中心编程实例教程的目录
第1章 加工中心基础知识1
1.1加工中心的分类及特点1
1.1.1加工中心的分类1
1.1.2加工中心的主要特点4
1.2加工中心的工作原理6
1.2.1数控机床的工作原理与工作方式6
1.2.2控制方式7
1.3数控编程的类型及发展9
1.3.1手工编程9
1.3.2自动编程9
第2章 数控加工基础12
2.1数控加工程序及加工功能12
2.1.1数控程序中的字、代码与字符12
2.1.2数控程序中字的功能13
2.1.3数控程序的结构与格式17
2.2数控机床的坐标系统18
2.2.1机床坐标系的有关规定18
2.2.2机床坐标系的定义18
2.2.3机床原点与机床参考点21
2.2.4工件坐标系22
2.2.5绝对坐标系与增量（相对）坐标系25
2.3数控程序的编制26
2.3.1数控程序编制的内容及步骤26
2.3.2加工中心编程的特点29
2.4数控加工中的刀具补偿30
2.4.1刀具长度补偿30
2.4.2刀具半径补偿33
2.5数控加工的刀具系统40
2.5.1加工中心中嵌刀片的使用40
2.5.2车削刀具的编码及选择44
2.5.3铣削刀具的类型及选择47
2.5.4刀具测量50
2.6加工中心的工作方式53
第3章 加工流程54
3.1数控加工工作流程54
3.2偏心套加工实例55
3.2.1偏心套零件的加工工艺分析55
3.2.2工序5的数控加工58
3.2.3工序7的数控加工62
3.2.4工序10的数控加工64
第4章 车削加工中心及编程66
4.1车削中心换刀系统66
4.2车削加工的编程特点66
4.3车削中心数控功能简介68
4.3.1进给功能F68
4.3.2主轴功能S68
4.3.3刀具功能T70
4.3.4准备功能G71
4.3.5辅助功能M71
4.4工件坐标系设定（G50）74
4.5车削加工常用编程指令75
4.6螺纹加工指令80
4.6.1基本螺纹切削指令G3280
4.6.2螺纹切削循环指令G9283
4.6.3螺纹切削复合循环指令G7685
4.7车削加工循环指令87
4.7.1单一形状固定循环87
4.7.2复合车削循环91
4.8倒角、倒圆编程100
4.9车削加工编程实例102
4.9.1轴类零件加工编程实例102
4.9.2盘类零件加工编程实例104
第5章 铣削加工中心及其数控编程108
5.1加工中心的组成108
5.2加工中心的换刀类型108
5.3加工中心的刀库类型109
5.3.1盘形刀库109
5.3.2链式刀库109
5.4刀具在主轴和刀库的固定方式109
5.4.1刀具在机床主轴上的固定方式109
5.4.2刀具在刀库中的固定方式111
5.5机械手的换刀形式111
5.5.1主轴上的刀具交换111
5.5.2刀库的取刀和装刀113
5.6选刀方式113
5.6.1顺序选择方式113
5.6.2任意选择方式113
5.7换刀时间113
5.8台湾高明精机KM?3000SD龙门式加工中心换刀系统114
5.9台湾高明精机KM?3000SD龙门式加工中心上新型刀座的使用115
5.10日本牧野公司MAKINO 1210A卧式加工中心116
5.10.1刀库取刀116
5.10.2主轴换刀117
5.10.3刀库装刀118
5.11牧野加工中心换刀过程的讨论119
5.12刀具交换的编程119
5.12.1自动原点复归119
5.12.2刀具交换(ATC)条件120
5.12.3刀具交换指令120
5.12.4刀具交换编程120
5.13交换工作台122
5.14托盘自动交换的类型123
5.15编程指令124
5.16用户宏程序126
5.16.1变量126
5.16.2运算127
5.16.3系统变量128
5.16.4转移和循环131
5.16.5宏程序调用132
第6章 加工程序实例136
6.1机床坐标系和工件坐标系的区别136
6.2G92与G54～G59之间的区别136
6.3工件坐标系中子坐标系的使用（G52）137
6.4工件坐标系建立的原则138
6.5在加工中心上，使用机床坐标系选择（G53），指定换刀位置140
6.6立卧加工中心的刀长度补偿与数控车刀偏补偿的区别141
6.7数控车刀尖半径补偿142
6.8在 G18平面使用刀具半径补偿加工外形轮廓142
6.9使用子程序调用，加工工件外形(一)144
6.10使用子程序调用，加工工件外形（二）145
6.11刀具半径偏置中预读（缓冲）功能的使用145
6.12缩放比例（G50、G51）148
6.13卧式加工中心的分度轴和旋转轴150
6.13.1分度轴和旋转轴的区别150
6.13.2分度工作台（B）轴150
6.14坐标系旋转（G68、G69）152
6.15可编程镜像154
6.16大平面的多次铣削155
6.17圆弧插补的进给率157
6.18加工中心刀具长度补偿的三种方法158
6.19工件外形和内腔轮廓的铣削160
6.20圆周分布孔的加工162
6.20.1螺栓孔圆周分布模式162
6.20.2螺栓圆周分布孔的计算公式163
6.20.3用极坐标加工螺栓圆周分布孔165
6.20.4用坐标旋转加工螺栓圆周分布孔167
6.20.5用宏程序加工螺栓圆周分布孔168
6.21沉孔的底面加工168
6.22背镗孔169
6.22.1主轴定向169
6.22.2背镗孔169
6.23用T形槽铣刀在孔中切槽加工172
6.24浮动攻螺纹加工172
6.25精度检验编程173
6.26使用啄式钻孔循环(G83)，加工孔175
6.27使用啄式钻孔循环(G73)，加工孔176
6.28综合实例（一）176
6.29综合实例（二），板类零件的加工188
第7章 自动编程196
7.1自动编程过程196
7.2MasterCAM编程系统197
7.2.1MasterCAM编程系统概述197
7.2.2MasterCAM Mill9.0 铣削加工的刀具路径198
7.2.3二维数控加工实例199
7.2.4三维数控加工实例220
附录236
附表1FANUC 0i MC数控铣床G功能代码?M代码236
附表2FANUC 0i MC数控铣床编码字符的意义237
附表3FANUC 0i MC数控系统的准备功能M代码及其功能237
附表4FANUC 0i MC数控铣床G功能代码238
参考文献243