华中数控磨床编程代码(数控磨床编程怎么编)
华中数控指令
G代码
?????????解释
G00
定位 (快速移动)
G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03
逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04
暂停 (Dwell)
G09
停于精确的位置
G20
英制输入
G21
公制输入
G22
内部行程限位 有效
G23
内部行程限位 无效
G27
检查参考点返回
G28
参考点返回
G29
从参考点返回
G30
回到第二参考点
G32
切螺纹
G36
直径编程
G37
半径编程
G40
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置 (左侧)
G42
刀尖半径偏置 (右侧)
G53
直接机床坐标系编程
G54—G59
坐标系选择
G71
内外径粗切循环
G72
台阶粗切循环
G73
闭环车削复合循环
G76
切螺纹循环
G80
内外径切削循环
G81
端面车削固定循环
G82
螺纹切削固定循环
G90
绝对值编程
G91
增量值编程
G92
工件坐标系设定
G96
恒线速度控制
G97
恒线速度控制取消
G94
每分钟进给率
G95
每转进给率
华中数控基本编程指令有哪些？
二）常用G代码的使用
▲ G50：坐标轴设定（实际上是：根据刀具的实际位置，确定工件坐标系的X、Z坐标值）
G50指令执行后，不产生运动，但工件坐标系按指令值作了更新。
使用举例：G50 X100 Z250；
其实质含义是：工件坐标系的X坐标立即被被修改为100，Z坐标修改为250。，系统立即以新的坐标值显示。一股用于录入方式下通过对刀建立工件坐标系。
关于工件坐标系（即编程所使用的坐标系）：
以车床主轴旋转轴线作为X方向的零位（即径向零位）。
Z轴方向的零位（即轴向零位）可根据工件情况确定，一般以卡盘端面或工件右端面作为零位。
坐标系的正负方向：以离开工件方向为正，即Z轴为主轴旋转轴线、从左向右为正，X轴为径向走刀方向、从中心向外为正（从车削加工的角度来看，常规的切削进刀方向大都是朝向X、Z轴的负方向）。
当使用绝对值编程时，X坐标始终是正值（除特殊情况外），Z坐标则不一定。
当使用相对值编程时，常规的外园车削均是朝向负方向的，所以U、W值常常是负值。（相对值编程时，刀具的前进方向与坐标轴正方向一致为正，相反为负，简言之，即进去为负，出来为正）。
▲ G00 快速移动
使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；
后面带的二个尺寸字段X 、Z 或U、W用以指示移动的目标位置。执行G00的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动。
G00实际上不属于插补命令，执行时X、Z轴各自独立运动，，如某一坐标轴先到达后，该轴先停止运动，另一轴继续（沿X或Z方向）移动。因此，移动轨迹一般开始是一段钭直线，然后是一段平行于X或Z轴的直线。
使用G00时必须注意刀具是否可能与工件相碰。
▲ G01 直线插补
使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；
与G00相似，用X 、Z 或U、W指示插补运动结束时的目标位置。
大多数车削加工，如外园、内孔、端面、锥面均使用G01来完成。
程序中使用G01的注意事项：
①程序中，如果是首次使用G01，必须指定进给量F值，以后如进给量不变，则F字段可省略。
②使用G01前，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于G01中只指定了插补的终点位置，并未指明插补的起点位置）
③G00、G01及其坐标值都是模态指令，下一程序段中可省略相同的字段。
如： N0010 G00 Z200；
N0020 X90；（作用等于G00 X90 Z200；）
N0030 G01 Z150 F70；
N0040 X95； （作用等于G01 X95 Z150 F70；）
▲ G02、G03 园弧插补
使用举例：
G00 X50 Z152；（快速定位到起点）
G01 G150;
G02 X150 Z100 R50 F30;
(X150、Z150为园弧的终点坐标，R50为园弧的半径)
也可以用从起点到园心的坐标距离I、K来表示：
G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的X方向距离为50，Z方向的距离为零，K0可省略。)
注意事项：
①本车床只使用前刀架，顺逆时针的判断与标准相反。
②本例中园弧从右面小头向左切削，为逆时针，用G02指令。如从大端处向右面小端加工园弧，则应使用G03。
③I、K的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正。
④I值属于半径方向的距离，不要用直径计算。
▲ G04 暂停
用法举例：G04 P500；（暂停500毫秒，即0.5秒）
G04 X3.5；（暂停3.5秒）
可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合。
《三》 单一固定循环G90、G92、G94
单一固定循环把“G00快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00快速返回”这四动作组合在一起。以简化程序。
▲G90：内外园车削循环
使用举例：
G90 X50 Z35 F0.2 (园柱面车削)
G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (园锥面车削，R2.5指起点半径与终点半径之差)
注意事项：
①工件余量大时，可多次调用G90，例如：
G90 X75 Z20 F0.2；
X70；（由于是模态，相同的字段不必重复键入）
X65；
②与G01在用法上的区别：
G01必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置，以保证加工尺寸
G90车削开始时的起点X坐标是由本段自动计算后移动到位的，故在G90的上一个程序段中，应把刀具移动到一个合适的退刀位置。
▲G94的用法与G90相似，用于端面切削，G92在螺纹车削中介绍。
《四》 复合型车削固定循环
（1）粗精车指令配合使用的G70—G73，其中G70为精车指令（与G71或G72或G73配合使用），此类指令在程序中的使用由三部分组成，以G71为例说明如下：
＃第一部份：有二个G71程序段，第一个G71用来规定每一次粗车的吃刀深度，退刀量等；第二个G71用来确定与精车程序段的关系，保证精车余量、并开始粗车。
＃第二部份：用来确定精车的轨迹路线，由若干个程序段组成。供精车时使用，并为粗车时提供数据。
＃第三部份：G70程序段，即实际开始精车的指令。
使用举例：
N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）
N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深5mm-半径方向；R1：每次退刀1mm）
N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2；
（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是N50）
（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是N80）
（U0.6、W0.2：留给精车的径向余量、轴向余量）
N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段，）
（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置。
2、此段不允许有Z方向的定位。
3、从N50、N80各段不可省略程序段号。
4、从N50到N80各段的X、Z方向坐标值只允许单向减少或单向增大。）
N60 G01 Z260 F20；
N70 G01 X195 Z210；
N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）
（可在此处插入换也指令）
N110 G70 P50 Q80；（开始精车，实际执行N50到N80间各程序段）
N120 G00 X220 Z320；（精车结束，退出）
▲上述G71+G70指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，适用于毛坯是园钢的工件。
▲G72+G70车削循环，与G71相似，但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件。
▲G73+G70车削循环，基本用法相同，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似，适用于一些毛坯为锻件、铸件，这类毛坯已初步具有成品的外形，不宜使用G71、G72指令。
（2）G75外园切槽循环例：
G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点，注意考虑切刀宽度）
G75 R0 ;（R0：每次X方向退刀0，即直接切到槽底）
G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50
X,Z：槽的终点坐标。
P：X方向每次切入深度（半径值,单位0.001mm）。
Q：Z方向每次移动量(单位0.001mm)，注意应小于切刀宽度。
R：每次Z方向退刀量。
（3）G76循环指令在螺纹加工中介绍。
《五》 螺纹加工
本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76。公制的导程用F指定，英制的每英寸牙数用I指定。
（1）G32：是最基本的螺纹加工指令。
用法举例：G32 X15.2 Z100 F2;
X15.2、Z100是螺纹终点坐标，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数，则使用I，如I11，为每英寸11牙。使用该指令前，应先将刀具定位到正确的起点位置，只要使起点的X坐标小于（内螺纹则为大于）终点的X坐标，即可车出锥螺纹。刀具在Z轴方向的起点位置应距离工件≥2倍导程。
（2）G92：为单一固定循环，G92每执行一次，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点。
G92还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。
用法举例：G92 X15.2 Z100 F2;
意义与G32相同，但在使用G92前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X方向处于退刀位置），执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置。而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切入位置。
车锥螺纹举例：G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差。
（3）G76：
为复合型螺纹切削循环，由二个G76程序段组成，指定有关参数后可自动运行多次循环，直到把螺纹车好。
G76根据牙型角（GSK980TA限定为80o，、60o，、55o，、30o，、29o，、0o ，GSK980TD没有这种限制）沿钭向逐次切入，以保证刀具为单侧切削刃工作，可避免扎刀的发生。随着螺纹的逐渐切深，系统按规律减少切削深度，直到达到设定的最小切削深度后，按最小切削深度进刀。
使用举例：
N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）
N20 G76 P030660 Q50 R0.1；（P后面的6位数分别表示：精车次数3次、螺尾倒角量为6，即退尾长度为螺距的60%，牙型角60度。）
（Q50：最小切削深度0.05(半径值、指令中单位为0.001)、
（R0.1：留给精车的余量0.1（半径值））
N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3；（X、Z为螺纹终点位置）
（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差，此处R0为直螺纹，可省略）
（P1949：半径方向的螺纹牙高为1.949，指令中单位为0.001）
(Q250::第一次半径方向切入深度为0.25mm，指令中单位为0.001)。
▲ 螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：
使用伺服进给电机时：导程*主轴每分钟转速不超过3000
②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：
切入空刀量≥2倍导程； 切出空刀量≥0.5倍导程
③螺纹加工过程中不应变换转速。
《七》T代码与刀补:
T代码用来选择刀具号并指定刀补号。
如T0202；第一个02为选择02号刀具，第二02为指定02号刀补值为当前刀补值。
通常刀具号应与刀补号一致，但00号刀补系统设定为取消刀补，即刀补值为零，有时程序要求取消刀补（如在用G50设定坐标系时），可使用如：
T0100；即使用1号刀，同时取消刀补。
《六》 F代码及G98、G99：
F代码用于指定进刀量。
G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换
系统默认的进给量单位为G98即： 毫米/分钟，普通车床加工一般采用毫米/转，
习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前，使用G99指令（如G99 F0.15）把系统进给量设置为每转进给量。然后在插补指令中用F字段确定实际进给量.
《八》S代码及G96、G97、G50 S
▲S代码用于指定主轴转速，如S500，即500转/分，但如果在G96恒线速状态下，则为切削加工线速度。
▲G96恒线速、G97取消恒线速、G50 S主轴最高转速限制。
加工端面时，如果主轴转速固定，由于加工表面直径的变化，切削速度也随着变化，有可能导致表面粗糙度不一致等现象，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速，有助于提高加工表面质量、提高生产率。
恒线速情况下车端面时，刀具接近工件中心时，转速会变得相当大，这是很危险的，必须使用G50 S来限制最高转速：
使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为2000转/分）
G96 S150；（恒线速开始，指定切削速度为150米/分）
G01 X10; (开始车端面)
G97 S200；（取消恒线速，指定转速为200转/分
《七》 调用子程序（用户宏程序）及G65指令
使用子程序可以减少编程工作量，避免重复劳动，并可使程序结构清晰，便于阅读分析。GSK980T用户宏程序是一种可以使用变量的子程序，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强。
例：M98 P0050008；（005：调用5次；0008：所调用子程序号为O0008）
M98 P0008；（只调用一次）
说明：980T的子程序是一个独立的程序，也称为宏程序，应该把子程序作为一个单独的程序进行编写并保存，
子程序的最后一个程序段为：M99；。系统执行到M99后，即返回主程序，执行M98的下一程序段。
M98，M99举例
主程序 O0007；
M03 S1500 T0101；
G00 X81 Z0；
M98 P0050008；
G00 X90 Z200；
M30；
子程序 O0008；
G00 W-10；
G01 X0 F150；
G00 X82；
M99；
数控车床编程常用代码有哪些
常用代码有G00快速点定位，G01直线查补，G02顺园插补，G03逆圆插补，GO4暂停M03主轴正转，M05主轴停止，M06换刀，M08冷却液，G33螺纹，G54----G59工件坐标设定，G70精加工，G71外圆粗车循环,G72断面粗车循环，G75加工槽，G76螺纹循环，G90，G91比较常用
华兴 华中 广数出的数控车床G代码有那些是一样的说详细点 顺带代码的意思
华兴车床G代码
G代码
解释
G00
快速定位
G01
直线插补
G02
顺时针圆弧插补
G03
逆时针圆弧插补
G04
延时
G09
进给准停
G20
独立子程序调用
G22
独立子程序定义
G24
独立子程序定义结束，返回调用程序
G25
跳转加工
G26
程序块调用加工程序内子程序调用
G27
无限循环
G30
倍率取消
G31
倍率定义
G47
短直线速度自动过渡
G48
取消
G54～G59
工件坐标系选择
G71
内外径切削复合循环
G72
端面切削复合循环
G73
封闭轮廓复合循环
G74
返回机床参考点（机械原点）
G75
返回对刀点
G76
返回加工开始点
G77
恢复当前坐标系
G81
外圆加工循环
G82
端面加工循环
G85
英制刚性攻丝循环
G86
公制螺纹加工循环
G87
英制螺纹加工循环
G90
绝对值方式编程
G91
增量值方式编程
G92
设置程序零点
G96
恒线速切削有效
G97
取消恒线速切削
G98
取消每转进给
G99
设定每转进给
P= 参变量赋值
HNC(华中数控）车床G代码
G代码
解释
G00
定位 (快速移动)
G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03
逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04
暂停 (Dwell)
G09
停于精确的位置
G20
英制输入
G21
公制输入
G22
内部行程限位 有效
G23
内部行程限位 无效
G27
检查参考点返回
G28
参考点返回
G29
从参考点返回
G30
回到第二参考点
G32
切螺纹
G36
直径编程
G37
半径编程
G40
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置 (左侧)
G42
刀尖半径偏置 (右侧)
G53
直接机床坐标系编程
G54—G59
坐标系选择
G71
内外径粗切循环
G72
台阶粗切循环
G73
闭环车削复合循环
G76
切螺纹循环
G80
内外径切削循环
G81
端面车削固定循环
G82
螺纹切削固定循环
G90
绝对值编程
G91
增量值编程
G92
工件坐标系设定
G96
恒线速度控制
G97
恒线速度控制取消
G94
每分钟进给率
G95
每转进给率
支持参数与宏编程
GSK（广州数控车） G代码
G代码
功能
G00
定位（快速移动）
*G01
直线插补（切削进给）
G02
圆弧插补CW（顺时针）
G03
圆弧插补CCW（逆时针）
G32
攻牙循环
G33
螺纹切削
G71
外圆粗车循环
G72
端面粗车循环
G74
端面深孔加工循环
G75
外圆，内圆切槽循环
G90
外圆，内圆车削循环
G92
螺纹切削循环
G94
外圆内圆锥面循环
G22
局部循环开始
G80
局部循环结束
*G98
每分进给
G99
每转进给
G50
设置工件绝对坐标系
G26
X、Z轴回参考
G27
X轴回参考点
G29
Z轴回参考点
支持参数与宏编程
数控有固定的ISO国际标准代码，比如G00 01 02 03,系统之间代码区别大多数在于循环代码。
数控车床编程代码是什么？
数控车床编程代码是G00快速定位指令，G01直线插补指令等。G00快速定位指令格式为G00XUZW，XZ为绝对编程时的目标点，UW为相对编程时的目标点，两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。
数控车床编程代码的特点
G28返回参考点指令，格式为G28XUZWT0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置，G02顺圆插补指令，格式为G02XUZWRIK，FXZ为绝对编程时的目标点，UW为相对编程时的目标点。
G27返回参考点检测指令，格式为G27XUZWT0000，本指令执行前必须使刀架回零一次，若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确，否则机床定位误差过大。
数控车床编程代码
主要代码如下：
M03 主轴正转；
M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转；
M04主轴逆转；
M05主轴停止；
M11 M15主轴切削液停；
M25 托盘上升；
M85工件计数器加一个；
M19主轴定位；
M99 循环所以程式；
G 代码；
G00快速定位；
G01主轴直线切削；
G02主轴顺时针圆壶切削；
G03主轴逆时针圆壶切削；
G28 U0W0 ；U轴和W轴复归；
G41 刀尖左侧半径补偿；
G42 刀尖右侧半径补偿；
G97 以转速 进给；
G98 以时间进给；
G73 循环。
拓展回答：
数控车怎么编写程序：
针对性的学习，学哪个系统，就去记哪个系统的G、M代码，这很重要；
记熟了这些代码，并知道什么时候采用什么代码，就可以试着编写些简单的零件程序，增加熟练程度；
方便的东西懂得了多了，可以试着加工一些简单的零件，这样一来，理论实际相结合，很轻松的就学好数控了。