台达伺服驱动器编程软件教程(台达伺服驱动器视频教程)

台达伺服驱动器调那个参数可以变快

您想问的是台达伺服驱动器调哪个参数可以变快吗？速度

1.运行软件，打开参数编辑窗口，先将伺服的控制模式P1-001改为PR模式。

2.在-参数功能里面选择PR模式设定，进入PR设置模式。

3.前面2个设置的是PR模式的通用参数，可以再后面的PR模式里面调用。

4.第三个为PR模式的原点功能，可设置伺服找原点的模式。

5.第四个就是需要设置的PR模式，最多可以用64段。

6.对第一段进行设置，在右边的窗口可以选择不同的控制模式，设置速度等参数。

台达伺服驱动器，是台达公司研发的，只能用于控制台达伺服电机的一款伺服驱动器，其作用类似于用台达变频器去控制三相异步交流电机。

台达伺服驱动器站号设置

以内

1. 首先打开西门子SIMOTION SCOUT软件，进入“系统设置”界面；

2. 在“系统设置”界面中，单击“网络”按钮，进入“网络”界面；

3. 在“网络”界面中，单击“站号”按钮，进入“站号”界面；

4. 在“站号”界面中，输入需要设置的台达伺服驱动器站号，点击“确定”按钮完成设置。

台达驱动器自动回原点怎么处理

1、首先，检查驱动器的设置，确保驱动器的设置正确，如果设置不正确，可能会出现自动回原点的问题。

2、检查电源线是否接触良好，如果接触不良，可能会出现自动回原点的问题。

3、检查驱动器的控制线是否接触良好，如果接触不良，可能会出现自动回原点的问题。

4、检查驱动器的运行状态，如果驱动器的运行状态不正常，可能会出现自动回原点的问题。

5、检查驱动器的回原点模式，如果驱动器的回原点模式设置不正确，可能会出现自动回原点的问题。

6、检查驱动器的回原点信号，如果驱动器的回原点信号设置不正确，可能会出现自动回原点的问题。

台达伺服B2的位置控制调试方法及参数

需要调试的参数有 P2-15，P2-16，P2-17，P2-21 第三位需要更改为1也就是百位数需要改为1

至于增益调节，默认的也就可以了...具体的位置环是P2-00，速度环是P2-04。

举例：

项目是一台半自动丝网印刷机，PLC采用FX3U?32点晶体管输出，三个轴分别使用400W，750W，1.5KW的伺服电机。均采用的是位置控制方式。

位置控制方式的特点有：

1，外部输入脉冲的频率确定转动速度的大小。

2，脉冲的个数来确定转动的角度。

确定了应用目的以后就开始实施该项目：

一，PLC和伺服驱动器的接线：

我们只是先画出一个轴的接线图，另外两个图类似。

下面依次介绍各端子的功能：

使用外接24V开关电源主要是对脉冲口Y1，Y3供电。35接24V，14公共端接0V。

Y1，Y3为集电极开路输出，41为脉冲，37为方向。接通时，均为低电平。

17?,?11?内部短接，用来给伺服控制输入提供电源，9号端子，伺服使能。

27?,?28?伺服驱动器报警输出。

这里单单介绍的是I/O口的接线，具体电源接线，编码器，电机配线需要查阅相关的手册，这里不做过多介绍。

二，伺服参数调试

按照图示接好伺服驱动器的引线以后，上电，PLC发脉冲给伺服驱动器。伺服驱动器是不会动作的，因为此时还有非常重要的一环，调试伺服驱动器。

如果我们拿到一台伺服驱动器，不知道参数是否正确，需要把P2-8设为10?即为恢复出厂设置。

复位完成后既要开始设置参数，最先要搞清楚的电子齿轮比。

查手册得知电机尾部编码器分辨率

这里有一个公式?:???分辨率160000?/?1圈脉冲数?=??P1-44/P1-45

假设P1-44设为16，P1-45设为1.那么一圈脉冲数?=?10000。

也就是说，此时，PLC发10000个脉冲，电机转一圈。

再结合齿轮比，同步带周长或丝杆的间距，就可以确定我们达到要求要发多少脉冲了。

算完齿轮比，接着我们就要开始调试参数了。

1.?基本参数（伺服能够运行的前提）

P1-00?设为2?表示??脉冲+方向控制方式

P1-01?设为00?表示位置控制模式

P1-32?设为0?表示停止方式为立即停止

P1-37?初始值10，表示负载惯量与电机本身惯量比，在调试时自动估算。

P1-44?电子齿轮比分子

P1-45?电子齿轮比分母

2.扩展参数（伺服运行平稳必须的参数，可自动整定，也可手动设置）

P2-00?位置控制比例增益（提升位置应答性，缩小位置控制误差，太大容易产生噪音）。

P2-04?速度控制增益（提升速度应答性，太大容易产生噪音）。

P2-06?速度积分补偿（提升速度应答性，缩小速度控制误差，太大容易产生噪音）。

此外还需要把P2-15至P2-17?均设为0，分别代表正反转极限，紧急停止关闭。否则的话会导致伺服驱动器报警。此外如果有刹车的话还要把?P2-18设为108?（设定第一路数字量输出为电磁抱闸信号。）这些参数都是基于对伺服驱动器的数字输入（DI）输出（DO）功能定义表来设置。（表7-1.表7-2）对于工程应用当中的I/O点进行端口定义。必要的时候查表进行相应的设置。

3.共振抑制的设置

P2-23?第一组机械共振频率设定值，（开启第一组机械共振频率时，P2-24不能为零）

P2-25?共振抑制低通滤波。

P2-26?外部干扰抵抗增益。

P2-47?自动共振抑制设为1?抑振后自动固定。

P2-49?速度检测滤波及微振抑制。

设置完以上的参数就开始自动增益

P2-32?设为1或2，伺服在运行过程中每半个小时估测负载惯量比至P1-37.再结合P2-31?的刚性及频宽设定，自动修改P2-00，P2-04，P2-06，P2-25,P2-26，P2-49等参数。

当P2-33为1时，P1-37惯量比估算完成，以上相应的控制参数值固定。

此外我们还可以把P2-32设为0，进行手动增益调整。

扩展资料：

台达ASDA交流伺服驱动器以掌握核心的电子技术为基础，针对不同应用机械的客户需求进行研发；提供全方位的伺服系统产品。全系列产品之控制回路均采用高速数字信号处理器(DSP)，配合增益自动调整、指令平滑功能的设计以及软件分析与监控，可达到高速位移、精准定位等运动控制需求。

产品类别

交流伺服马达与驱动器，直线伺服马达与驱动器。

产品特色

1. 支持绝对型编码器

2. 内建刀库功能

3. 全闭环控制

4. 高分辨率编码器，1280000 cts/C

5. 支持多种脉冲形式，最高输入频率可达4M

6. 内建摩擦力补偿与防撞功能

参考资料来源：百度百科：台达伺服

台达plc编程软件使用教程

使用教程如下：

首先，在台达官网下载台达plc的编程软件WPLsoft，下载并安装。

下载完成之后，在桌面上双击打开台达的快捷方式，然后打开页面即可。

接着打开菜单栏中的新建，在机种设置中的程序标题输入名称，然后选择的传输方式是ES2 ?USB。接着点击确定，开始编写程序。

编写完一个简单的程序后，可以选择一次点击编译，梯形图与指令，就可自动编写。

最后，编译完成后，点击菜单中的“通信-PC=PLC”，确定下载好了之后，便可以进行调试了。所以， 台达PLC编程的使用方法便完成了。

台达PLC是什么？

台达PLC及其有关的外围设备都是按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。

台达PLC以高速、稳健、高可靠度而著称，广泛应用于各种工业自动化机械；

台达PLC除了具有快速执行程序运算、丰富指令集、多元扩展功能卡及高性价比等特色外，并且支持多种通讯协议，使工业自动控制系统联成一个整体。

为适应工业环境使用，与一般控制装置相比较，PLC有以下特点：

1、可靠性高，抗干扰能力强。

硬件和软件两大措施保证控制设备的可靠性。

硬件措施：主要模块均采用大规模或超大规模集成电路，大量开关动作由无触点的电子存储器完成，I/O系统设计有完善的通道保护和信号调理电路。

①屏蔽——对电源变压器、CPU、编程器等主要部件，采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽，以防外界干扰。

②滤波——对供电系统及输入线路采用多种形式的滤波，如LC或π型滤波网络，以消除或抑制高频干扰，也削弱了各种模块之间的相互影响。

③ 电源调整与保护——对微处理器这个核心部件所需的+5V电源，采用多级滤波，并用集成电压调整器进行调整，以适应交流电网的波动和过电压、欠电压的影响。

④ 隔离——在微处理器与I/O电路之间，采用光电隔离措施，有效地隔离I/O接口与CPU之间电的联系，减少故障和误动作；各I/O口之间亦彼此隔离。

⑤ 采用模块式结构——这种结构有助于在故障情况下短时修复。一旦查出某一模块出现故障，能迅速更换，使系统恢复正常工作；同时也有助于加快查找故障原因。

软件措施：有极强的自检及保护功能。

①故障检测——软件定期地检测外界环境，如掉电、欠电压、锂电池电压过低及强干扰信号等。以便及时进行处理。

②信息保护与恢复——当偶发性故障条件出现时，不破坏PLC内部的信息。一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续原来的程序工作。所以，PLC在检测到故障条件时，立即把现状态存入存储器，软件配合对存储器进行封闭，禁止对存储器的任何操作，以防存储信息被冲掉。

③设置警戒时钟WDT（看门狗）——如果程序每循环执行时间超过了WDT规定的时间，预示了程序进入死循环，立即报警。

④加强对程序的检查和校验——一旦程序有错，立即报警，并停止执行。

⑤对程序及动态数据进行电池后备——停电后，利用后备电池供电，有关状态及信息就不会丢失。

PLC的出厂试验项目中，有一项就是抗干扰试验。它要求能承受幅值为1000V，上升时间1nS，脉冲宽度为1μS的干扰脉冲。一般，平均故障间隔时间可达几十万～上千万小时；制成系统亦可达4～5万小时甚至更长时间。

2、通用性强，控制程序可变，使用方便。

PLC品种齐全的各种硬件装置，可以组成能满足各种要求的控制系统，用户不必自己再设计和制作硬件装置。

用户在硬件确定以后，在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只需改编程序就可以满足要求。因此，PLC除应用于单机控制外，在工厂自动化中也被大量采用。

3、功能强，适应面广。

现代PLC不仅有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录显示等功能。既可控制一台生产机械、一条生产线，又可控制一个生产过程。

4、编程简单，容易掌握。

大多数PLC仍采用继电控制形式的“梯形图编程方式”。既继承了传统控制线路的清晰直观，又考虑到大多数工厂企业电气技术人员的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。

梯形图语言的编程元件的符号和表达方式与继电器控制电路原理图相当接近。通过阅读PLC的用户手册或短期培训，电气技术人员和技术工很快就能学会用梯形图编制控制程序。同时还提供了功能图、语句表等编程语言。

PLC在执行梯形图程序时，用解释程序将它翻译成汇编语言然后执行（PLC内部增加了解释程序）。与直接执行汇编语言编写的用户程序相比，执行梯形图程序的时间要长一些，但对于大多数机电控制设备来说，是微不足道的，完全可以满足控制要求。

5、减少了控制系统的设计及施工的工作量。

由于PLC采用了软件来取代继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，控制柜的设计安装接线工作量大为减少。

同时，PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，更减少了现场的调试工作量。并且，由于PLC的低故障率及很强的监视功能，模块化等等，使维修也极为方便。

6、体积小、重量轻、功耗低、维护方便。

PLC是将微电子技术应用于工业设备的，其结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，功耗低。并且由于PLC的强抗干扰能力，易于装入设备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。

以台达公司的SS2型PLC为例：其外形尺寸仅为90×25.2×60mm,重量为82.5g，功耗1.5W，而且具有很好的抗振、适应环境温、湿度变化的能力。