品质异常8d报告怎么写(品质异常8d报告模板)

8d报告怎么写

8d报告格式d1：小组成立

d2：问题说明

d3：实施并验证临时措施

d4：确定并验证根本原因

d5：选择和验证永久纠正措施

d6：实施永久纠正措施

d7：预防再发生

d8：小组祝贺

如何写好8d报告

一.范围:

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.

二.目标

提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.

提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.

8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.

三.定义

(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.

(2)问题: 被发现的具体问题,它包括:

1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.

2)为提高质量的目的而改变目前的状况.

(3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.

(4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.

四.在下列情形中须提交8D报告:

(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告.

(2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.

(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.

(4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.

(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象

(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.

(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时.

五.提交报告时间要求:

(1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.

(2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.

六.结论:

8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.

七. 8 D steps 8D步骤

(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem

小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体.

1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等)

2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等)

(2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述.

1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险.

2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况.

3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how

(3)短期临时措施

1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决.

2)检查以确保短期临时措施有效.

3)若短期临时措施有效,则实施.

(4) 明确和核实原因

1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因.

2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.

3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧

4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等.

5)建立将要实施的那些措施的检验标准.

6)尽量利用各种图表

(5)选择长期纠正措施

1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.

2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效.

(6)执行长期纠正措施

1) 执行长期纠正措施,更新相关文件.

2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估.

(7)预防问题重复出现措施

1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书

2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划.

(8) 项目完毕

1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘

8D报告怎么做？

我是做CQS的，写8D是我的最主要工作。

8D的八个步骤你知道吧，我就不说了，现在你就参考以下步骤：

1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。解决问题小组成员也要在这里写清楚。

2. 8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。有几种不良就分几种不良分开写。

3. 8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。

4. 8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。

5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。

6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。

7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。

8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。

9. 8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。

其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。

想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。

然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。

小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。

品质异常的8d报告怎么写？

先把问题理清楚，在把人员组织好，然后根据分析出的问题，找对策，临时和长期，这样就好了，不明白联系我

质量上8D报告的具体内容是什么？

8D的原名叫做8Disciplines，意思是8个解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD的零件，必需采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

1、成立改善小组(FormtheTeam)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

2、描述问题(DescribetheProblem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

3、实施及确认暂时性的对策(ContaintheProblem)：对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

4、原因分析及验证真因(IdentifytheRootCause)：发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

5、选定及确认长期改善行动效果(FormulateandVerifyCorrectiveActions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，

通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图，并说明品质手法的应用。

6、改善问题并确认最终效果(CorrecttheProblemandConfirmtheEffects)：执行D5后的结果与成效验证。

7、预防再发生及标准化(PreventtheProblem)：确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。

8、恭喜小组及规划未来方向(CongratulatetheTeam)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

扩展资料：

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8DProblemSolving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,

它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（TeamOrientedProblemSolving）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；

1、8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。

2、8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

3、8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件厂家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

参考资料：百度百科-8D