数控铣床编程入门自学视频(数控铣床编程视频教学)
数控铣床简单编程
正方形板，在中间加工直径为20mm,槽深2mm的圆槽,刀具直径8mm.(不考虑刀补)
/A以槽中心为坐标原点一般来讲，你要先用面铣刀光一刀表面，那我们现在用直径50的面铣刀一刀光。光面不需要编写程序，我看你标注的尺寸，这块半成品板应该不大：25×25×8mm的样子.刀具选用：直径12两刃粗铣刀一把，直径8高速钢铣刀一把（有精镗刀的话更好）。O100；N1； 直径12两刃铣刀G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700;M13;Z3.; G01 Z0 F200;M98 P101 L4;M09;G90 G0 G49 ZO M19;M01;N2; 直径8的高速钢立铣刀G54 G90 G0 X0 Y0;G43 Z50. H02 S1000;M13;Z0;G01 Z-2. F300;X5.;G02 I-6.;G01 X0;G90 G49 Z0 M19;M01;M30;O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;在这里说明解释一下：一、我不知道你做的这个直径20的槽有没有公差要求，按道理说应当是有的，所以在第一把刀开粗的过程中，我留下来0.2mm余量；二、当第一把刀走到Z -1.5mm的时候，你要将单段按钮打开，因为深度应该没有要求，另外为给精加工外圆做准备，所以在走第四段子程序的时候，要将：O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;改变为：O101;G91 G01 Z-0.6 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;也就是将深度多加工10丝。另外，你在用直径8mm的立铣刀精铣的时候，我也是在理论上认定这把刀具是真正的8mm刀具，但实际加工过程中，你要先将深度值改为：Z-0.3,第一刀试加工完毕后，测量一下，看是否在公差范围之内，为保险起见，我也建议你再用卡尺卡一下。
快速入门数控加工中心编程的方法
快速入门数控加工中心编程的方法
数控加工中心的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。下面是我整理的快速入门数控加工中心编程的方法介绍，大家一起来看看吧。
一、编程入门
概念一、指令分组：将功能类似的指令分成一组，同一组的G代码不能同时出现在同一行程序段里。
概念二、程序段程序段是程序的基本组成部分，程序段由不同的指令组合而成。以下是我们学校在授课过程中必须要讲的指令，了解编程的基本方法后，掌握这些指令你就能进行编程了。
概念三、常用指令类型指令的格式为英文字母+数字构成。
如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_
G_ G代码
X_Y_Z_ 机床的直线轴
F_ 进给速度
S_ 主转转速
T_ 刀具指令
M_ 辅助功能
最常用的M代码
M3 主转正转
M4 主转反转
M5主转停转
如：M3 S600 主轴正转，转速600 r/min
M06 换刀指令
如T1 M06 就是换一号刀
以下重点讲G代码01组G代码用于控制刀具的运动。
G00 快速点定位G00 X_Y_Z_ ;
刀具以快速度移动至以绝对值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐标系中的位置，移动速度由机床参数所指定 。
G01 直线插补G01 X_Y_Z_ F_
G02 顺时针圆弧插补指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F
G03 逆时针圆弧插补指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_
X_ Y_ Z_ 圆弧的终点坐标
R_ 圆弧的半径
I_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
X向的位置
J_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
Y向的位置
K_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
Z向的位置
F_ 进行速度
F的定义方式有两种：G94每分钟进给(刀具每分钟移动速度mm/min)/ G95 每转进给(主轴每旋转一转刀具移动的距离mm/r)
G代码刀具的长度补偿G43 长度补偿指令
如G43H01 在换刀点刀尖到工件Z向零点的距离为“H01”，什么是“H01”?
H01就是偏置值，也就是我将刀尖到工件Z向零面的距离写在偏置表里的H01处。
G54 号工件坐标系，我们将工件零点的位置，写到坐标系列表中。
G54只是列表中最常用的位置。其他的还有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他们的意义和G54相同。
打孔、镗孔、铰孔时用的G代码。
G81 格式为 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;
X_Y_ 孔位坐标(也就是孔的位置)
Z_ 孔的深度
R_ 安全高底，也就是高具移动到什么位置时开始进给运动?
F_ 进给速度。
G80 固定循环结束
代码还有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每个一指令的动作都不太一样，但掌握一个了，其它的看一下说明也就明白了。就是G84 和G76 稍有点复杂，有明白的地方可以提问，有时间帮你们在线答疑。
二、坐标系建立基础概念
1.刀位点
刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2.对刀和对刀点
对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则
在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
(2)对刀点的选择方法
对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置(X0，Y0，A0)已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。
3.零点漂移现象
零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的，在同样的切削条件下，对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具，加工相同的零件，发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。零点漂移现象主要表现在数控加工过程的'一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，对于数控设备是普遍存在的，一般受数控设备周围环境因素的影响较大，严重时会影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因很多，主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。
4.刀具补偿
经过一定时间的数控加工后，刀具的磨损是不可避免的，其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上，因此，刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。
5.刀具半径补偿
在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径如铣刀半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹，而是需要偏置一个刀具半径值，这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。因此，进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。需要指出的是，UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的，刀具运动轨迹为刀心运动轨迹，没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。因此，无论对于轮廓编程，还是刀心编程，UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响，合理使用刀具半径补偿。
6.刀具长度补偿
在数控铣、镗床上，当刀具磨损或更换刀具时，使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时，必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化，以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。
7.机床坐标系
数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系，其坐标命名为X、Y、Z，通称为基本坐标系。以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动，分别称为A轴、B轴、C轴，A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。Z轴：通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于刀具旋转的机床，如镗床、铣床、钻床等，刀具旋转的轴称为Z轴。X轴：X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。对于刀具旋转的机床，例如卧式铣床、卧式镗床，从刀具主轴向工件方向看，右手方向为X轴的正方向，当Z轴为垂直时，对于单立柱机床如立式铣床，则沿刀具主轴向立方向看，右手方向为X轴的正方向。Y轴：Y轴垂直于X轴和Z轴，其方向可根据已确定的X轴和Z轴，按右手直角笛卡儿坐标系确定。
旋转轴的定义也按照右手定则，绕X轴旋转为A轴，绕Y轴旋转为B轴，绕Z轴旋转为C轴。数控机床的坐标轴如下图所示。
机床原点就是机床坐标系的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线;也有一些固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。
8.零件加工坐标系和坐标原点
工件坐标系又称编程坐标系，是由编程员在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。在加工时，零件随夹具安装在机床上，零件的装夹位置相对于机床是固定的，所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置，该偏置需要预先存储到数控系统中。在加工时，零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而利用数控系统的偏置功能，通过零件原点偏置值，补偿零件在机床上的位置误差，现在的数控机床都有这种功能，使用起来很方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系，分别存储在G54/G59等中，零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处，便于计算尺寸。一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54～G59)，这些坐标系存储在机床存储器内，工作坐标系都是以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床数控系统，或者说是在加工前设定好的坐标系。加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系，在编程时，无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。工件零点可以设置在加工工件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制，工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上，对于对称零件，最好将工件零点设在对称中心上，容易找准，检查也方便。
9.装夹原点
装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中，供数控系统原点偏移计算用。
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数控铣床怎么编程
数控铣床编程代码分为zhidao准备功能G代码和辅助功能M代码。
1、准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
G00 快速点定位、G01 直线插补、G02 顺时针圆弧插补、G03 逆时针圆弧插补、G04 暂停
G05.1 预读处理控制、G07.1 圆柱插补、G08 预读处理控制、G09 准确停止、G10 可编程数据输入、G11 可编程数据输入、G15 极坐标取消、G16 极坐标指令、G17 选择内XY平面、G18 选择ZX平面、G19 选择YZ平面、G20 英寸输入 等等。
2、辅助功能M代码用于指令数控机容床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。
M00?程序暂停、M01?程序选择停止、M02?程序结束、M03?主轴正转、M04?主轴反转?、M05?主轴停止、M06?换刀、M08?切削液开、M09?切削液关、M98?调用子程序等等。
数控可以自学吗？怎么自学？
是可以自学的。
现在数控确实不怎么赚钱，但是靠技术混个饭吃还是可以的。
建议选一个行业，深耕下去，你干十五年，还有什么不会？可能赚不到钱吗？
这么说吧，只要是能学会的人，不管是他通过什么途径学习，是找老师还是自学，最终都是能够学会的。
只不过是时间长短的问题，你愿不愿意学的问题。
比如一个简单的问题，看个视频就能学会，或者看个视频不会，需要招人帮你教你三五天能学会，时间上会有很大的差距。这个跟人有关，人与人的学习能力是有差距的。
剩下的就是实际操作了。你可以去找个厂子当三年学徒，也可以去找个能实习的去学习。
不过，我建议你还是先学学，看看对这个感兴趣不。
资料可以分享给你。
如何学习数控技术 ？
数控通俗的讲就是程序控制，由程序控制各轴的进给及刀具的移动等。想要学好数控，至少要学会三维制图，PROE与UG等软件也一定要会。
如果只是数控车床(二轴)或线切割机床，一般只不过要会电子制图就行了，比如CAXA或CAD。二维编程只要看看说明书就行了很简单。
数控是一们机械方面的课程，我们平时所说的机械加工用的普通车床和铣床，与数控所不同的就是在原由的基础上加上了一套数控设备。
数控设备基本上是由数控系统和伺服系统组成的，是用电脉冲信号控制机床的设备。
至于怎么学好数控铣床，其实没有什么困难的，关键学好数控铣床的坐标问题，别的也就没什么难的了，在就是要注意积累平时的经验，这东西是要靠经验才能学好的。