51自学网官方网站马扎克数控车床150(马扎克数控编程)
马扎克数控车床怎么样?
马扎克属于经济实惠型的机床，是近年来全球连续销量第一的机床品牌，机床的精度公认为世界领先水平，（精度）与DMG不相上下。
马扎克属于大众档次的机床刀具品牌。
公司成立于1919年。马扎克机床，全称是日本山崎马扎克公司，它是一家全球知名的机床生产制造商。 公司主要生产CNC车床、复合车铣加工中心、立式加工中心、卧式加工中心、CNC激光系统、FMS柔性生产系统、CAD/CAM系统等。产品素以高速度、高精度而在行业内著称，遍及机械工业的各个行业。
作为世界领先的机床制造商，山崎马扎克的产品素以智能化、复合化、自动化、节能环保等技术在行业内著称，在金属加工领域为众多行业做出贡献。作为全球化公司，山崎马扎克(MAZAK)公司自20世纪70年代开始国际化运营。
目前在全世界共有10处生产基地，分别位于日本（5处）、美国、英国、新加坡和中国(2处)。此外，山崎马扎克公司还在全球地方设立了超过70处技术中心和服务中心。
以上内容参考:百度百科-马扎克机床
马扎克数控车床编程方法？？
数控车床编程具体方法，要参考手册决定。
参考以下资料：
⑴一般数据（Common data）
位于程序的第一部份，有下面的固定格式。
PNO MAT OD-MAX IN-MIN LENGTH RPM FIN-X FIN-Z WORK FACE
* MAT——workpiece MATerial 工件材料
有五个选项
CBN STL 普通碳钢
ALY STL 合金结构钢
CST IRN 铸铁
ALUMINUM 铝合金
STAINLS 不锈钢
数控系统可根据工件材料给出一些切削参数的推荐值。
* OD-MAX——MAX Outer Diameter of workpiece 工件的最大外径
* IN-MIN——MIN Inner diameter of workpiece 工件的最小内径
* LENGTH——workpiece LENGTH 工件的长度
以上三项数据提供给数控系统，以进行刀具与工件之间的碰撞检查。
* RPM——max spindle RMP limit 最高的主轴转速
该项数据是为了确保安全。值为0时，表示主轴转速无限制。
* FIN-X——FINish allowance-X X方向上的精加工余量
该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）有效。
* FIN-Z——FINish allowance-Z Z方向上的精加工余量
该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）、端面加工（EDG）有效。
以上二项数据均为0时，表示不进行精加工。
WORK FACE——stock removal of WORK FACE 端面欲去除的余量
该项数据仅在端面加工（EDG）方式下有实际意义。可以看到，在四个范例中，除例一在WORK FACE项目下填0.3以外，其余均填0。
⑵工序数据（Process data）
工序数据的第一项MODE下，有十九个选项：
BAR 棒状加工
CPY 拷贝加工
CNR 转角加工
EDG 端面加工
THR 挑扣
GRV 切槽
DRL 车式钻孔
TAP 车式攻丝
MNP 车式手工编程
MES 测量
M M功能代码
MDR 铣式钻孔
MTP 铣式攻丝
BOR 镗孔
MGV 铣式切槽
LCT 刀具中心直线编程
RGT 刀具右偏直线编程
LFT 刀具左偏直线编程
MMP 铣式手工编程
这十九个选项分别对应着不同的加工方式（MAZATROL CAM T3将MES、M作为特殊的加工方式并入工序数据的MODE当中），MAZATROL CAM T3允许在一段MAZATROL程序中重复交替使用这十九种加工方式99次。
马扎克数控车床刀具的角度参数怎么设置
我现在是用马扎克系统做模型的，我们的g指令都是设计好的，只要编好程序传进电脑就可以加工了，至于刀具补偿：用分中棒分中的时候选择分中直径，然后再设定里面加入半径值就行。
mazak数控车床编程？
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。