数控车床主轴分度定位编程(数控车床主轴分度定位不准是什么问题)
数控中的轴定位M19代码怎么编程啊？？ 如轴定位到45度怎么写啊？？？？
我来告诉你吧：
在MDA方式下输入SPOS=45就行了.
90度就是SPOS=90
若对了你就把分给我。
数控车床如何用C轴分度？
你的机床是普通的数控机床，有的系统里软件是支持C轴功能的，但是有的系统是没有这个功能（这个和系统价钱有关），你说的就是想把数控车床变成车削中心，需要做到：在机床上加装动力头（这个要和系统连起来要编出G指令），如果你需要C轴定位后钻孔或者铣削就需要C轴锁紧装置（抱刹）。一般编程步骤是：指令机床使用C轴， 指令机床旋转角度， 锁紧机床C轴 ，用每分钟进给方式移动动力头 并加工，（完成后）退出动力头 ，松开C轴锁紧， 常规方式加工其他地方。 当然C轴的其他指令需要自己设定在系统里。希望我的回答能给予你帮助！
广数系统主轴分度打孔编程方法
数控车床分度钻孔怎么编程您好亲，数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。以直径3.0深10的两个孔为例，程序如下：钻直径3.0深10的两个孔 G0 X8. Z1. C0G83 Z-10. Q3. F0.06C180. G80(取消循环） G0 Z30钻直径2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 没有端面动力轴的数控车床只记得第二种用法就可以了，如果没有Q参数，就和G1一样，一钻到底，编程时请千万要注意。扩展资料：数控车床编程钻孔注意事项：1、对刀， 钻头也要对刀，试钻对刀，钻头轻碰端面对端面零点，钻头边缘轻碰外圆对外圆，注意要工件半径要加上钻头半径。 2、对刀之前，还要校准钻头垂直度。否则钻进去是歪的。3、转速不宜过快。 钻一点退一点，再钻一点。这样有利于排削。4、加冷却液。希望可以帮到您哦。
数控车床怎么编程？
数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。
1、手工编程
由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
2、自动编程
使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
3、CAD/CAM
利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。
扩展资料：
数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。
它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。
我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。
它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。
但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
1、灵活设置参考点
BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2.化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。
需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
3、减少刀具空行程
在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。
刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。
在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；
另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。
主轴定位指令是什么？
主轴定位指令：
M19 或者 SPOS=(角度)；
SPOS=ACP()正向定位 SPOS=ACN()负向定向。
主轴定位:
通常主轴只是进行速度控制，但在一些特殊的情况下也需要对主轴进行位置控制。例如:在加工中心上进行自动换刀时、镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时，以及车床在装卡工件等时都需要主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是我们通常所说的主轴定向功能。
主轴定向功能就是NC发出定向命令，通过主轴上的位置传感器上的一转信号使主轴停止在一个确定的位置上，并向伺服电机位置环一样提供一定的保持力矩。
实现主轴定位的方法很多，按其控制方式不同，有下述几种:
(1)机械减速定位:主轴用机械实现减速和定位的，叫做机械减速定位。
(2)电器减速定位:主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。
(3)电器减速磁感应定位:主轴由电器实现减速、由磁感应完成定位。
(4)电器减速机械定位:主轴用电气实现减速、由机械完成定位。
(5)液压(或气动)定位。
数控车床编程指令问题
G代码详解G00 快速定位 （机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min）G01 直线插补（由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给，每分钟进给值除以转数。注1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。）G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针。判断方法1. 编程时辨别方法是以后刀架为依据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指令，切忌以前刀架去判断。方法2. 以图纸的中心线为准，按图纸的上半部分编程） G03 逆时针圆弧插补，（判断方法与G02相同） G04 暂停指令 （G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒. G04 X1.； 表示暂停1秒 G04 U1.； 表示暂停1秒 G04 P1000；表示暂停1秒。 注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。G07 圆柱插补（只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度）G10 可编程数据输入（1.可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_； L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的轴， P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1~P6对应的G54~G59。X和Z代表要输入的值。★G10还有部分功能不会用，没有在实践中证实。G11 可编程数据输入取消（在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态）G17~G19 加工平面选择（G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。）G20 英制输入 不采用 （每英寸等于25.4mm）G21 公制输入 采用公制输入，开机默认，无需输入 G22 行程检测开关打开G23 行程检测开关关闭G25 主轴速度波动检测开G26 主轴速度波动检测关G27返回参考点检测 （基本不用）G28 返回机床参考点（格式 G28 U0 W0;采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数设定机床参考点） G30 返回第二、第三、第四参考点（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、1242#、1243#参数）G31 跳转功能 （暂不会）G32 单步螺纹车削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距） G32也可以执行连续的螺纹车削或无规律的变螺距车削： 连续螺纹车削格式： G32 Z-30. F2.； G32 X 50. Z-50. F2.； G32 Z-80. F2.； 无规律变螺距车削格式：G32 Z-10 F10.: G32 W-22. F22; G32 W-35. F35.;执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50.; Z-0.5; G32 X20. F2.; G0 Z 2.; X 50.; Z-1.; G32 X 20. F2.; G0 Z100.; G32通过主轴分度的功能执行多头螺纹的加工格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。O0024;M3 S100 T101;#1=0;G0 X206. Z15.;N10 #2=204.2;WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;G0 X#2;G32 Z-150. Q#1 F237.;G32 Z15. Q#1 F237.;#2=#2-1;END1;#1=#1+4500;IF [#1 LE3 55500] GOTO10;G0 Z200.;M30; 通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数低。G32还可以执行中间螺纹的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以预防扎刀）注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1.要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2.编码器是否损坏。3.主轴皮带是否打滑和断裂。G34 变螺距螺纹车削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1个螺距。）G40 刀尖圆弧半径的取消 G41 刀尖圆弧半径左补偿 （判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，刀具所在工件的左边或右边，左为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。） G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制（浮动坐标系的建立方法比如工件的直径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入G50 X150. Z150.；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置， 如移动了位置后再启动程序，容易发生撞车事故。G50主轴最高转数的限制：在使用G96恒线速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。G52 局部坐标系的设定（不使用） G53 机械坐标系 （不使用）G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序里必须输入要执行的坐标系，如G55~G59。）G55~G59 工件坐标系 （为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件坐标系。）举例：如运用G54~G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1.而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2.，而不是输入-1。）G65 宏程序非模态调用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号，如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多可以4级镶套，被调用的程序可以再调用程序。被调用的程序结束符为M99。）G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）G67 取消宏程序模态调用G68 镜像开 （打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能多用在双刀架的机床上）G69 镜像关G71外圆粗车循环（格式：G71 U_ R_; G71 P_ Q_ U_ W_ F_;第一行G71中的U代表X向每次粗车量，半径值表示。 R代表退刀量。第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。完整的格式为：G0 X100. Z3.; G71 U1.5 R0.5; G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3; N1 G0 X50.; …. …. N100 G0 X 100.G72 端面粗车循环（格式：G72 W_ R_; G72 P_ Q_ U_ W_ F_;与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令一样。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。）G73 仿形粗车循环（格式：G73 U_ W_ R_； G73 P_ Q_ U_ W_ F_；第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）G70 精车循环 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71~G73的精车循环注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。（通过修改参数5102#4可以执行G71~G73半精加工的刀尖半径补偿）执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。G74 端面切槽循环（格式：G74 R_; G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;G74为断续进刀，其目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。（无小数点输入，即P1000=1mm。）Q为Z向的每次吃刀量（无小数点输入。）R为X向的退刀量（退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。列举实例：1.端面槽加工(直径φ20加工到φ50槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工)程序 G0 X 20. Z 1.; G75 R 0.2; G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2; G0 Z 100.;M30;2. 端面等距槽加工（直径φ150加工到φ80槽宽为5mm，间距为10mm，槽深为8mm，刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）程序：G0 X 150. Z 1. G75 R 0.1; G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2 G0 Z100.; M30；3. 端面钻孔循环：钻φ20深30的孔程序：G0 X0 Z5. G75 R0.5; G75 Z-30. Q3000 F0.2; G0 Z100.; M30;G75 径向切槽循环（与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现，如车铣中心）G76 螺纹复式循环（G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了减少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。适用于加工比较大的螺距。格式：G76 P_ Q_ R_; G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边牙高，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。G80 取消钻孔循环G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。★ 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。 G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。实线为切削进给，虚线为快速定位 程序： G0 X 100. Z2.; G90 X 95. Z-50. F0.3; X 92.; X 90.; G0 X 150. Z150. G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。图1 如图1：加工1:5的锥面，程序如下： G0 X85. Z 2.; G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3; X 60.; X 50.; G0 X 100. Z100.; M30;G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时， 5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2： 图2 G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 与G90不同的是G92的F为螺距。列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM. 图3程序：G0 X 25. Z 5.; G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.; X 27.5 X 28. X 28.38; G0 X 100. Z100.; M30; G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4： 图4为G94走刀方式，实线为切削方式，虚线为快速定位方式 G96 恒线速切削 格式：G96 S_; S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。线速度的计算公式为： 主轴速度的计算: G97 取消恒线速 格式：G97 S_; 即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。G98 每分钟进给 G99 每转进给 注：3402参数#4为开机默认方式0，0为每转进给G99,1为每分钟进G98.