马扎克加工中心编程视频(马扎克加工中心操作视频)
马扎克卧式加工中心铣螺纹怎么编程
使用圆弧插补G02或G03。马扎克卧式加工中心铣螺纹编程使用圆弧插补G02或G03，进给量为一个螺距。螺纹铣削的特点：低切削力，加工薄壁件螺纹的首选。加工长屑材料时，能很好的控制铁屑。螺纹可到达轴肩和孔低部，不需要额外加工退刀槽。
mazak车床怎么编程
可以选择MAZATROL人机对话方式和G代码方式（EIA/ISO）两种。如果你买的是小巨人生产的机床（QT或QTN系列），一般来说G代码方式是标准配置的。如果你买的是进口的则要看有没有EIA编程的选项。从现在开始新订货的车床采用MATRIX系列数控系统的话，G代码编程是标准配置了。
具体可以看编程手册。
马扎克加工中心编程入门?
立式数控加工中心编程技术，一直是数控车床的核心部分。怎样精确的写好程序指令，对于车床的运行和精确操作，有着极其重要的作用。它告诉机器如何执行操作，完成切割机械的目的。下面就让冉升机械来教您如何对于CNC加工中心编程。首选让我们来了解几个概念。
概念一
指令分组：将功能类似的指令分成一组，同一组的G代码不能同时出现在同一行程序段里。
概念二 程序段
程序段是程序的基本组成部分，程序段由不同的指令组合而成。
以下是我们学校在授课过程中必须要讲的指令，了解编程的基本方法后，掌握这些指令你就能进行编程了。
概念三
常用指令类型
指令的格式为英文字母+数字构成。如G54
G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_
G_ G代码
X_Y_Z_
机床的直线轴
F_ 进给速度
S_ 主转转速
T_ 刀具指令
M_ 辅助功能
最常用的M代码
M3 主转正转
M4 主转反转 M5主转停转
如：M3 S600 主轴正转，转速600 r/min
M06 换刀指令 如 T1 M06
就是换一号刀
以下重点讲G代码
01组G代码 用于控制刀具的运动。
G00
快速点定位 G00 X_Y_Z_ ；
刀具以快速度移动至
以绝对值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐标系中的位置
移动速度由机床参数所指定
G01 直线插补
G01 X_Y_Z_ F_ ;
G02 顺时针圆弧插补 指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ /
G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_
G03 逆时针圆弧插补 指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_
/ G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_
X_ Y_ Z_ 圆弧的终点坐标 R_ 圆弧的半径
I_
圆弧的终点相对于刀具所在位置X向的位置
J_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置Y向的位置
K_
圆弧的终点相对于刀具所在位置Z向的位置
F_ 进行速度 F的定义方式有两种 G94 每分钟进给（刀具每分钟移动速度
mm/min） / G95 每转进给（主轴每旋转一转刀具移动的距离
mm/r）
05组G代码
G94
每分钟进给
G95 每转进给
03组G代码
G90 绝对值指令 编程时编制终点坐标
G91 增量值指令
编程时编制刀具移动的方向与距离
对于这三组指令，从字面上比较难理解，不明白的地方可以加入我的数控QQ群122561460，在里面讨论，也可以下载我做的PPT
和Flash动画。
08组G代码 刀具的长度补偿
G43 长度补偿指令 如
G43H01
在换刀点刀尖到工件Z向零点的距离为“H01”，什么是“H01”？H01就是偏置值，也就是我将刀尖到工件Z向零面的距离写在偏置表里的H01处。
14组G代码
用于设定工件坐标系，也就是零点的位置
G54 1号工件坐标系 我们将工件零点的位置，写到坐标系列表中。G54只是列表中最常用的位置。其他的还有G55
G56 G57 G58 G59 等等，他们的意
义和G54相同。
09组G代码 打孔、镗孔、铰孔时用的G代码。
G81
格式为 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_；
X_Y_ 孔位坐标(也就是孔的位置)
Z_ 孔的深度
R_
安全高底，也就是高具移动到什么位置时开始进给运动？
F_ 进给速度。
G80 固定循环结束
09组G代码还有很多，G81
G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每个一指令的动作都不太一样，但掌握一个了，其它的看一下说明也就明白了。
如何操作mazak加工中心
操作mazak加工中心
一、准备事项
1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3~5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。
4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
二、操作过程注意事项
1、加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，加工过程中不允许打开防护门。
2、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告指导老师，不得进行其它操作。
3、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨。
4、严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸。
5、操作人员不得随意更改机床内部参数。实习学生不得调用、修改其它非自己所编的程序。
6、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许作其它操作。
7、数控铣床属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。
8、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
9、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
10、禁止加工过程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
11、禁止进行尝试性操作。
12、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向" 、-"号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
13、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
14、机床若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。
15、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
三、数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。
马扎克数控车床编程方法？？
数控车床编程具体方法，要参考手册决定。
参考以下资料：
⑴一般数据（Common data）
位于程序的第一部份，有下面的固定格式。
PNO MAT OD-MAX IN-MIN LENGTH RPM FIN-X FIN-Z WORK FACE
* MAT——workpiece MATerial 工件材料
有五个选项
CBN STL 普通碳钢
ALY STL 合金结构钢
CST IRN 铸铁
ALUMINUM 铝合金
STAINLS 不锈钢
数控系统可根据工件材料给出一些切削参数的推荐值。
* OD-MAX——MAX Outer Diameter of workpiece 工件的最大外径
* IN-MIN——MIN Inner diameter of workpiece 工件的最小内径
* LENGTH——workpiece LENGTH 工件的长度
以上三项数据提供给数控系统，以进行刀具与工件之间的碰撞检查。
* RPM——max spindle RMP limit 最高的主轴转速
该项数据是为了确保安全。值为0时，表示主轴转速无限制。
* FIN-X——FINish allowance-X X方向上的精加工余量
该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）有效。
* FIN-Z——FINish allowance-Z Z方向上的精加工余量
该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）、端面加工（EDG）有效。
以上二项数据均为0时，表示不进行精加工。
WORK FACE——stock removal of WORK FACE 端面欲去除的余量
该项数据仅在端面加工（EDG）方式下有实际意义。可以看到，在四个范例中，除例一在WORK FACE项目下填0.3以外，其余均填0。
⑵工序数据（Process data）
工序数据的第一项MODE下，有十九个选项：
BAR 棒状加工
CPY 拷贝加工
CNR 转角加工
EDG 端面加工
THR 挑扣
GRV 切槽
DRL 车式钻孔
TAP 车式攻丝
MNP 车式手工编程
MES 测量
M M功能代码
MDR 铣式钻孔
MTP 铣式攻丝
BOR 镗孔
MGV 铣式切槽
LCT 刀具中心直线编程
RGT 刀具右偏直线编程
LFT 刀具左偏直线编程
MMP 铣式手工编程
这十九个选项分别对应着不同的加工方式（MAZATROL CAM T3将MES、M作为特殊的加工方式并入工序数据的MODE当中），MAZATROL CAM T3允许在一段MAZATROL程序中重复交替使用这十九种加工方式99次。
mazak数控车床编程？
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。