大隈数控车床编程格式例图(大隈数控系统参数)

数控车床编程指令格式

数控车床编程指令格式如下：

一、G00与G01

G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工

G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工

二、G02与G03

G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补

G04(延时或暂停指令）

一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽

G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面

G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19:Y-Z平面或与之平行的平面

G27、G28、G29 参考点指令

G27:返回参考点，检查、确认参考点位置

G28:自动返回参考点（经过中间点）

G29:从参考点返回，与G28配合使用

G40、G41、G42 半径补偿

G40：取消刀具半径补偿

三、G43、G44、G49 长度补偿

G43：长度正补偿

G44：长度负补偿

G49：取消刀具长度补偿

四、G32、G92、G76

G32：螺纹切削

G92：螺纹切削固定循环

G76：螺纹切削复合循环

五、车削加工：G70、G71、72、G73

G71：轴向粗车复合循环指令

G70：精加工复合循环

G72：端面车削，径向粗车循环

G73：仿形粗车循环

扩展资料：

使用注意事项：

1、数控机床的使用环境：对于数控机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备（如冲床）和有电磁干扰的设备；

2、电源要求：电网电压波动应该控制在+10%～－15%之间，而我国电源波动较大，质量差，还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰，加上人为的因素（如突然拉闸断电等）；

3、数控机床应有操作规程：进行定期的维护、保养，出现故障注意记录保护现场等；

4、数控机床不宜长期封存，长期会导致储存系统故障，数据的丢失；

5、注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员。

参考资料：

百度百科-数控车床

数控车床g71怎么编程？请举个例子谢谢了

数控车床g71格式为：

G71U_R_

G71P_Q_U_W_F_

参数说明

第一行：

U表示背吃刀量（半径值）R表示退刀量

第二行：

P表示精加工轨迹中第一个程序段号

Q表示精加工轨迹中最后一个程序段号

U表示径向（X轴）精车余量（直径值）

W表示轴向（Z轴）精车余量

所有循环指令都需要制定循环点，循环点又叫起刀点，该位置一般定在毛坯直径+2，长度为2的位置，例如毛坯直径为30，循环点为X32,Z2.

扩展资料：

G71外圆粗车循环的例子

毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/mm，精加工余量X向4mm(直径上)，Z向2mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min，程序起点见图。

采用混合编程

%0003

N01G92X200.0Z220.0??;坐标系设定

N02G00X160.0Z180.0

M03S800

G95F0.30?(转进给)

N03G71U7.0R1.0P04Q10U4.0W2.0S500;(粗车循环)

N04G00X40.0S800

N05G01W-40.0F0.15

N06X60.0W-30.0

N07W-20.0

N08X100.0W-10.0

N09W-20.0

N10X140.0W-20.0

N11G94F1000

N12G01X200.0Z220.0

N13M05

N14M30

数控车床OKUMA怎么对刀和创建程序？

图2 数控车削试刀对刀

以图2为例，试切对刀步骤如下：

①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。

②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。

③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。

如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为

Xo＝Xa-φ(1）

Zo＝Za

注意：公式中的坐标值均为负值。将Xo、Zo设置 进数控系统即完成对刀设置。

数控车床编程实例带图的

G99（每转进给）

G0 X200 Z100（快速移动到安全位）

T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）

M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）

N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）

T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）

G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）

T0303（换3号割刀，执行3号刀补）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）

X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）

M09（关水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）

T0101（换1号刀）

M30（程序结束）

数控机床的步骤

1) 分析零件图样和工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

2) 数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)，只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

3) 编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。

4) 程序输入

5) 程序校验与首件试切