加工中心aXY三轴轴联动编程(cnc加工中心三轴)
三轴联动编程指令怎么用
格式： F4（COMM）+命令代码
CM ： 清除钻孔文件
CA ： 清除工艺参数及刀库位置的设定
CLT： 清除工艺参数（当前计数B除外）
CLM ： 清除刀库位置设定及当前计数B
CBRK： 清除断刀记录表的记录
CD ： 清除默认刀具参数表
COMM ,N ： 不下拉显示以前输入过的命令
T *** ： 取某刀（***代表数字）
T ： 把主轴上的刀退回原位置
P ： 机器到泊车位
R ： 机器运动到光栅尺零位
CT M***: 强行把主轴上的刀放于M***指定的刀库位
H***..***: 更改起钻位H值
H : 主轴运动刀起钻位H
Z***.*** : 更改终钻位即更改钻板深度
M22： 压力脚上升
M23： 压力脚下降
M26： 机械手上升
M27 ： 机械手下降
M34： 机械手指张开
M35： 机械手指合拢
M36： 进入手动换刀模式
FP**** : 切换钻孔文件格式（****代表的钻孔文件格式有4205 4215 4220 4210 等
FV * ： 切换钻孔加工时的文件象限（1—8个象限）
DMAG* ： 切换刀库的显示象限（HANS-F6L机为DMAG8即第8象限不可乱改）
FAX***.***FAY***.***：输入零位偏移值
FAIX＊＊＊．＊＊＊FAIY＊＊＊．＊＊＊：修改零位偏移值（相对于原零位）
NOMO：关闭所有伺服电机
NOMO＊＊：关闭由＊＊指定的伺服电机（列如＊＊可以为X Y Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6）
MO ：开启伺服电机
LENK：开启刀具检测器的检测使能来量刀长刀径（NOLENK则为关闭此功能）
TOTO：开启导电的模式的断刀检测功能（NOTOTO关闭此功能）
BROK：开启断刀检测记录功能（NOBROK则关闭此功能）
TC－D：关闭直径超差报警功能（TCD则为打开直径超差报警功能）
TC－L：关闭长度超差报警功能（TCL则为打开长度超差报警功能）
TC－R：关闭偏摆超差报警功能（TCR则为打开偏摆超差报警功能）
METR：自动换算机器坐标显示为公制模式（注意必须先用CM清空内存里的钻带才能转换
INCH：自动换算机器坐标显示为英制模式（自动换算机器坐标显示为公制模式
TMET：自动换算刀具参数等信息为公制形式显示（随时根据需要都可换算）
TIN： 自动换算刀具参数等信息为英制形式显示（随时根据需要都可换算）
QUIK***.***(开启快钻功能并设离开板面的高度即快钻高度为***.***,NOQUIK为关闭快钻功能
Ctrl+ALT+S: 切换成中文显示
CTRL+ALT+E：切换成英文显示
大隈加工中心三轴联动螺旋下刀怎么编程？
与什么系统没关系，走圆的同时Z也一起走就螺旋下刀了，铣螺纹的程序就是这样的。
例:G02I-20.Z-2.
T15 M06
G90 G15 H01
G00 X-17.59 Y-31.262 A0
G56 Z220. H15
S3600 M04
M08
G01 Z166. F2000.
Z164.786 F300.
G01 G42 G91 X2.1 D15 F35.
CALL O889 Q15
G01 G40 X-2.1
Z20. F500.
G00Z500.
M05
M09
M30
O889
G02 I-2.1 Z-0.794
RTS
%
三轴加工中心编程难吗
三轴加工中心编程难。
根据查询相关资料可知，3轴加工中心的编程难，主要是需要经常用到自动编程，必须学会三维设计软件和自动编程软件。另外还经常需要编制宏程序，对数学和逻辑思维有一定的要求。
编程就是让计算机代码解决某个问题，对某个计算体系规定一定的运算方式，最终得到相应结果的过程。
加工中心3+1轴怎么编程
加工中心3+1轴编程方法：
1、确定坐标原点和加工路线，坐标原点选在工件的左端面中心。
2、指定刀架以机床系统参数设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。
3、G00可编写成G0，G0与G00等效。
数控加工中心的编程技巧有哪些？
CNC加工中心的加工过程中，有一点至关重要，那就是在编制程序和操作加工时，一定要避免使CNC加工中心发生碰撞。
程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。例如，铣削工件内腔，当铣削完成时，需要铣刀快速退回至工件上方100mm处，如果用N50G00X0Y0Z100编程，这时CNC加工中心将三轴联动，铣刀则有可能会与工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响CNC加工中心精度，这时可采用下列程序N40G00Z100，N50X0Y0，即刀具先退至工件上方100mm处，然后再返回编程零点，这样便不会碰撞。
总之，掌握加工中心的编程技巧，能够更好地提高加工效率、加工质量，避免加工中出现不必要的错误。这需要我们在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强。
四轴加工中心和三轴的有什么不同？怎么编程？
一、区别如下：
1、结构不同
三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴，分别是上下、左右和前后，上下的方向是主轴，可以高速旋转；四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴，即水平面可以360度旋转，不可以高速旋转。
2、使用范围不同
三轴加工中心加工中心使用最为广泛，三轴加工中心能进行简单的平面加工，而且一次只能加工单面，三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。
四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些，它通过旋转可以使产品实现多面的加工，大大提高了加工效率，减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹，提高工件的整体加工精度，利于简化工艺，提高生产效率。缩短生产时间。
二、编程方法：
1、分析零件图样
根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。
此步骤内容包括：
1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
2、确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：
1）加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。
2）刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。
并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。
3）对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。
对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。
4）加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。
5）切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求，并结合经验数据综合考虑。
6）冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。
由于数控加工中心上加工零件时.工序十分集中.在一次装夹下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序，提高加工精度和生产效率。
3、数值计算
数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点，圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。
对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，用直线段或圆弧段通近，由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机，使用相关软件进行计算。
4、编写加工程序
在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。
编程前，编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令，才能编写出正确的数控加工程序。
5、程序输入
把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有以下两种：
1）在数控铣床操作面板上进行手工输入；
2）利用DNC(数据传输)功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件.把加工程序输入数控系统.然后再调出执行.或边传输边加工。
6、程序校验
编制好的程序，必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。
在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中，用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能检查被加工零件的加工精度。