华中编程数控车床编程(华中数控车床编程200例有图简单)

华中数控基本编程指令有哪些？

二）常用G代码的使用

▲ G50：坐标轴设定（实际上是：根据刀具的实际位置，确定工件坐标系的X、Z坐标值）

G50指令执行后，不产生运动，但工件坐标系按指令值作了更新。

使用举例：G50 X100 Z250；

其实质含义是：工件坐标系的X坐标立即被被修改为100，Z坐标修改为250。，系统立即以新的坐标值显示。一股用于录入方式下通过对刀建立工件坐标系。

关于工件坐标系（即编程所使用的坐标系）：

以车床主轴旋转轴线作为X方向的零位（即径向零位）。

Z轴方向的零位（即轴向零位）可根据工件情况确定，一般以卡盘端面或工件右端面作为零位。

坐标系的正负方向：以离开工件方向为正，即Z轴为主轴旋转轴线、从左向右为正，X轴为径向走刀方向、从中心向外为正（从车削加工的角度来看，常规的切削进刀方向大都是朝向X、Z轴的负方向）。

当使用绝对值编程时，X坐标始终是正值（除特殊情况外），Z坐标则不一定。

当使用相对值编程时，常规的外园车削均是朝向负方向的，所以U、W值常常是负值。（相对值编程时，刀具的前进方向与坐标轴正方向一致为正，相反为负，简言之，即进去为负，出来为正）。

▲ G00 快速移动

使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；

后面带的二个尺寸字段X 、Z 或U、W用以指示移动的目标位置。执行G00的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动。

G00实际上不属于插补命令，执行时X、Z轴各自独立运动，，如某一坐标轴先到达后，该轴先停止运动，另一轴继续（沿X或Z方向）移动。因此，移动轨迹一般开始是一段钭直线，然后是一段平行于X或Z轴的直线。

使用G00时必须注意刀具是否可能与工件相碰。

▲ G01 直线插补

使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；

与G00相似，用X 、Z 或U、W指示插补运动结束时的目标位置。

大多数车削加工，如外园、内孔、端面、锥面均使用G01来完成。

程序中使用G01的注意事项：

①程序中，如果是首次使用G01，必须指定进给量F值，以后如进给量不变，则F字段可省略。

②使用G01前，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于G01中只指定了插补的终点位置，并未指明插补的起点位置）

③G00、G01及其坐标值都是模态指令，下一程序段中可省略相同的字段。

如： N0010 G00 Z200；

N0020 X90；（作用等于G00 X90 Z200；）

N0030 G01 Z150 F70；

N0040 X95； （作用等于G01 X95 Z150 F70；）

▲ G02、G03 园弧插补

使用举例：

G00 X50 Z152；（快速定位到起点）

G01 G150;

G02 X150 Z100 R50 F30;

(X150、Z150为园弧的终点坐标，R50为园弧的半径)

也可以用从起点到园心的坐标距离I、K来表示：

G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的X方向距离为50，Z方向的距离为零，K0可省略。)

注意事项：

①本车床只使用前刀架，顺逆时针的判断与标准相反。

②本例中园弧从右面小头向左切削，为逆时针，用G02指令。如从大端处向右面小端加工园弧，则应使用G03。

③I、K的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正。

④I值属于半径方向的距离，不要用直径计算。

▲ G04 暂停

用法举例：G04 P500；（暂停500毫秒，即0.5秒）

G04 X3.5；（暂停3.5秒）

可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合。

《三》 单一固定循环G90、G92、G94

单一固定循环把“G00快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00快速返回”这四动作组合在一起。以简化程序。

▲G90：内外园车削循环

使用举例：

G90 X50 Z35 F0.2 (园柱面车削)

G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (园锥面车削，R2.5指起点半径与终点半径之差)

注意事项：

①工件余量大时，可多次调用G90，例如：

G90 X75 Z20 F0.2；

X70；（由于是模态，相同的字段不必重复键入）

X65；

②与G01在用法上的区别：

G01必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置，以保证加工尺寸

G90车削开始时的起点X坐标是由本段自动计算后移动到位的，故在G90的上一个程序段中，应把刀具移动到一个合适的退刀位置。

▲G94的用法与G90相似，用于端面切削，G92在螺纹车削中介绍。

《四》 复合型车削固定循环

（1）粗精车指令配合使用的G70—G73，其中G70为精车指令（与G71或G72或G73配合使用），此类指令在程序中的使用由三部分组成，以G71为例说明如下：

＃第一部份：有二个G71程序段，第一个G71用来规定每一次粗车的吃刀深度，退刀量等；第二个G71用来确定与精车程序段的关系，保证精车余量、并开始粗车。

＃第二部份：用来确定精车的轨迹路线，由若干个程序段组成。供精车时使用，并为粗车时提供数据。

＃第三部份：G70程序段，即实际开始精车的指令。

使用举例：

N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）

N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深5mm-半径方向；R1：每次退刀1mm）

N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2；

（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是N50）

（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是N80）

（U0.6、W0.2：留给精车的径向余量、轴向余量）

N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段，）

（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置。

2、此段不允许有Z方向的定位。

3、从N50、N80各段不可省略程序段号。

4、从N50到N80各段的X、Z方向坐标值只允许单向减少或单向增大。）

N60 G01 Z260 F20；

N70 G01 X195 Z210；

N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）

（可在此处插入换也指令）

N110 G70 P50 Q80；（开始精车，实际执行N50到N80间各程序段）

N120 G00 X220 Z320；（精车结束，退出）

▲上述G71+G70指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，适用于毛坯是园钢的工件。

▲G72+G70车削循环，与G71相似，但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件。

▲G73+G70车削循环，基本用法相同，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似，适用于一些毛坯为锻件、铸件，这类毛坯已初步具有成品的外形，不宜使用G71、G72指令。

（2）G75外园切槽循环例：

G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点，注意考虑切刀宽度）

G75 R0 ;（R0：每次X方向退刀0，即直接切到槽底）

G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50

X,Z：槽的终点坐标。

P：X方向每次切入深度（半径值,单位0.001mm）。

Q：Z方向每次移动量(单位0.001mm)，注意应小于切刀宽度。

R：每次Z方向退刀量。

（3）G76循环指令在螺纹加工中介绍。

《五》 螺纹加工

本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76。公制的导程用F指定，英制的每英寸牙数用I指定。

（1）G32：是最基本的螺纹加工指令。

用法举例：G32 X15.2 Z100 F2;

X15.2、Z100是螺纹终点坐标，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数，则使用I，如I11，为每英寸11牙。使用该指令前，应先将刀具定位到正确的起点位置，只要使起点的X坐标小于（内螺纹则为大于）终点的X坐标，即可车出锥螺纹。刀具在Z轴方向的起点位置应距离工件≥2倍导程。

（2）G92：为单一固定循环，G92每执行一次，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点。

G92还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。

用法举例：G92 X15.2 Z100 F2;

意义与G32相同，但在使用G92前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X方向处于退刀位置），执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置。而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切入位置。

车锥螺纹举例：G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差。

（3）G76：

为复合型螺纹切削循环，由二个G76程序段组成，指定有关参数后可自动运行多次循环，直到把螺纹车好。

G76根据牙型角（GSK980TA限定为80o，、60o，、55o，、30o，、29o，、0o ，GSK980TD没有这种限制）沿钭向逐次切入，以保证刀具为单侧切削刃工作，可避免扎刀的发生。随着螺纹的逐渐切深，系统按规律减少切削深度，直到达到设定的最小切削深度后，按最小切削深度进刀。

使用举例：

N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）

N20 G76 P030660 Q50 R0.1；（P后面的6位数分别表示：精车次数3次、螺尾倒角量为6，即退尾长度为螺距的60%，牙型角60度。）

（Q50：最小切削深度0.05(半径值、指令中单位为0.001)、

（R0.1：留给精车的余量0.1（半径值））

N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3；（X、Z为螺纹终点位置）

（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差，此处R0为直螺纹，可省略）

（P1949：半径方向的螺纹牙高为1.949，指令中单位为0.001）

(Q250::第一次半径方向切入深度为0.25mm，指令中单位为0.001)。

▲ 螺纹加工应注意的事项：

①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：

使用伺服进给电机时：导程*主轴每分钟转速不超过3000

②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：

切入空刀量≥2倍导程； 切出空刀量≥0.5倍导程

③螺纹加工过程中不应变换转速。

《七》T代码与刀补:

T代码用来选择刀具号并指定刀补号。

如T0202；第一个02为选择02号刀具，第二02为指定02号刀补值为当前刀补值。

通常刀具号应与刀补号一致，但00号刀补系统设定为取消刀补，即刀补值为零，有时程序要求取消刀补（如在用G50设定坐标系时），可使用如：

T0100；即使用1号刀，同时取消刀补。

《六》 F代码及G98、G99：

F代码用于指定进刀量。

G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换

系统默认的进给量单位为G98即： 毫米/分钟，普通车床加工一般采用毫米/转，

习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前，使用G99指令（如G99 F0.15）把系统进给量设置为每转进给量。然后在插补指令中用F字段确定实际进给量.

《八》S代码及G96、G97、G50 S

▲S代码用于指定主轴转速，如S500，即500转/分，但如果在G96恒线速状态下，则为切削加工线速度。

▲G96恒线速、G97取消恒线速、G50 S主轴最高转速限制。

加工端面时，如果主轴转速固定，由于加工表面直径的变化，切削速度也随着变化，有可能导致表面粗糙度不一致等现象，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速，有助于提高加工表面质量、提高生产率。

恒线速情况下车端面时，刀具接近工件中心时，转速会变得相当大，这是很危险的，必须使用G50 S来限制最高转速：

使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为2000转/分）

G96 S150；（恒线速开始，指定切削速度为150米/分）

G01 X10; (开始车端面)

G97 S200；（取消恒线速，指定转速为200转/分

《七》 调用子程序（用户宏程序）及G65指令

使用子程序可以减少编程工作量，避免重复劳动，并可使程序结构清晰，便于阅读分析。GSK980T用户宏程序是一种可以使用变量的子程序，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强。

例：M98 P0050008；（005：调用5次；0008：所调用子程序号为O0008）

M98 P0008；（只调用一次）

说明：980T的子程序是一个独立的程序，也称为宏程序，应该把子程序作为一个单独的程序进行编写并保存，

子程序的最后一个程序段为：M99；。系统执行到M99后，即返回主程序，执行M98的下一程序段。

M98，M99举例

主程序 O0007；

M03 S1500 T0101；

G00 X81 Z0；

M98 P0050008；

G00 X90 Z200；

M30；

子程序 O0008；

G00 W-10；

G01 X0 F150；

G00 X82；

M99；

华中数控编程常用的代码有哪些？

经过这段时间的学习,我将数控编程的常用指令总结如下: (如有错误和缺漏望朋友们指正)

1、 M代码及功能

M00 程序停止 M02 程序结束 M03 主轴正转启动

M04 主轴反转启动 M05 主轴停止转动 M07 切削液打开

M08 切削液打开 M09 切削液停止 M30程序结束并返回程原点

M98 调用子程序 M99 子程序结束

2、S 主轴功能 其后数据表示主轴转速 单位：米/分钟

F 进给功能 其后数据表示进给速度 单位：毫米/分钟（G94）毫米/转（G95）

T 刀具功能 其后用4位数字分别表示刀具号和刀具补偿号

2、 G代码及功能

G00 快速定位 G01 直线插补 G02 顺圆插补 G03 逆圆插补

G04 暂停 G20 英寸输入 G21 毫米输入 G28返回刀参考点

G29 由参考点返回 G32 螺纹切削 G36 直径编程 G37 半径编程

G40刀尖半径补偿取消 G41 左刀补 G42 右刀补

G54、G55、G56、G57、G58、G59 坐标系选择

G65 宏指令简单调用 G71 外径/内径车削复合循环 G72端面车削复合循环

G73 闭环车削复合循环 G76 螺纹切削复合循环 G80外径/内径车削固定循环

G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90绝对编程

G91相对编程 G92 工件坐标系设定 G94 每分钟进给 G95 每转进给

G96、G97 恒线速度进给

（以上指令都是华中数控车床编程常用指令）

数控车床华中系统如何编程

数控车床刚入行，图纸中的程序编程大致介绍两种方法以作参考:绝对之方式编程书写格式:G90，说明在此指令以后，所有编入的坐标值全部以编程原点为基准。在系统通电时机床处于G90状态。增量方式编程书写格式:G91,说明在G91编入程序时，以后所有编入的坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算下一个点的位置。在螺纹加工.循环加工.子程序调用指令编制前，必须设置成增量方式。以上两种程序编程是数控车床初学者，通过简单图纸编程 慢慢由浅至深地体会 。

数控车床编程。华中

这些是华中数控-世纪星说明书的一部分

1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。

2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。

3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。

4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。

5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示，

6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。

7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：

+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′

+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′

同样两者运动的负方向也彼此相反。

8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：

——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。

9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。

10、为什么数控车床开机后要回参考点？

答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。

11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。

12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。

13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

14、程序原点选择原则？

答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？

答：对刀点是零件程序加工的起始点。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC 将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。

16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92 指令可建立工件坐标系；用G54～G59 及刀具指令可选择工件坐标系。

17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。

18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。

19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G 代码）的数字数据组成的。

20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。

21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。

22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

26、CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。

27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

28、辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

29、M 功能有非模态M 功能和模态M 功能两种形式。

30、非模态M 功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效。

31、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。

32、M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M 功能两类。

33、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行；

34、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。

35、M00、M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是CNC 内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC 程序无关；

36、其余M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC 内定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC 指定的功能)。

37、程序暂停M00

38、当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

40、M00 为非模态后作用M 功能。

41、程序结束M02

42、M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。

43、当CNC 执行到M02 指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。

44、使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。

45、M02 为非模态后作用M 功能。。

46、、程序结束并返回到零件程序头M30

47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。

48、使用M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。

49、、子程序调用M98 及从子程序返回M99

50、M98 用来调用子程序。

51、M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。

52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。

53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。

54、可以带参数调用子程序。G65 指令的功能和参数与M98 相同。

55、PLC 设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09

56、主轴控制指令M03、M04、M05

57、M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z 轴正向朝Z 轴负向看）旋转。

58、M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。

59、M05 使主轴停止旋转。

60、M03、M04 为模态前作用M 功能；M05 为模态后作用M 功能，

61、M05 为缺省功能。

62、M03、M04、M05 可相互注销。

63、M07 指令将打开冷却液管道。

64、M09 指令将关闭冷却液管道。

65、M07 为模态前作用M 功能；M09 为模态后作用M 功能，M09为缺省功能。

66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。

67、恒线速度功能时S 指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。

68、G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度。

69、S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。

70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。

71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。

72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

73、工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。

74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。

75、借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。

76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

78、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。

79、刀具功能(T 机能)T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。

80、T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。

81、执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

82、当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。

83、T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

84、准备功能G 指令由G 后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

85、G 功能根据功能的不同分成若干组，其中00 组的G 功能称非模态G 功能，其余组的称模态G 功能。

86、非模态G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；

87、模态G 功能：一组可相互注销的G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。

88、模态G 功能组中包含一个缺省G 功能，上电时将被初始化为该功能。

89、没有共同地址符的不同组G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17 可与G01 放在同一程序段。

90、华中世纪星HNC-21T 数控装置G 功能指令见下表。

注意：

[1] 00 组中的G 代码是非模态的，其他组的G 代码是模态的；[2] 标记者为缺省值。

91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；

92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。

93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。

94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。

95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。

96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。

97、 绝对值编程G90 与相对值编程G91

98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。

99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；

101、增量编程时， 用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。

102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。

103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。

104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。

105、选择合适的编程方式可使编程简化。

106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。

107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。

108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。

109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。

110、当执行G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。

执行G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。

111、G92 指令为非模态指令。

112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α 和β 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。

113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α 和β 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α 和β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。

115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。

116、执行G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。

117、在执行程序段G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。

118、坐标系设定G92选择的一般原则为：

1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；

4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；

7）、空行程不要太长；

119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6 个坐标系，可根据需要任意选用。

120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

121、坐标系选择G54～G59这6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI 方式输入，系统自动记忆。

122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。

124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点

126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。

127、G53其为非模态指令。

128、G36 直径编程、G37 半径编程

129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。

130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；

133、G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。

134、G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。

135、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。

137、G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。

138、在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。

139、执行G00 指令时，常见的做法是将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。

140、线性进给及倒角G01

141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。

142、G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。

143、G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销。

144、★倒直角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。

145、★倒圆角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）R：是倒角圆弧的半径值。

146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；

147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。

148、圆弧进给：G02： 顺时针圆弧插补，G03： 逆时针圆弧插补。

149、圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。

150、圆弧插补G02/G03 的判断时，加工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面。

插补方向

G02/G03参数说明

151、X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；

U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；

I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值；

R： 圆弧半径；

F： 被编程的两个轴的合成进给速度；

152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；

153、同时编入R 与I、K 时，R 有效。

154、、螺纹切削G32

1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2）说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

3）U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。

P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。

为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

6）注意：

1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

155、自动返回参考点G28

1）格式：G28 X_Z_

2）说明：X、Z： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。

3）G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

4）一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

5）在G28 程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。

6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。

7）G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。

156、自动从参考点返回G29

1）格式：G29 X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。

3）G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之后。

4）G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。

5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。

157、恒线速度指令G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能

1）格式：G96 S，G97 S

2）说明：S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；

G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；

3）如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。

4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。

158、简单循环

1）有三类简单循环，分别是G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺纹切削循环。

2）切削循环通常是用一个含G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。

3）声明：下述图形中U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示绝对坐标值；R 表示快速移动；F 表示以指定速度F移动。

159、内（外）径切削循环G80

★ 圆柱面内（外）径切削循环

1）格式： G80 X__Z__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

71、★ 园锥面内（外）径切削循环

1）格式： G80 X__Z__ I___F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

76、螺纹切削循环G82

★ 直螺纹切削循环

1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

该指令执行下图所示A→B→C→D→E→A 的轨迹动作。

77、★ 锥螺纹切削循环

1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。

I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;

3）该指令执行图3.3.22 所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

79、复合循环

1）有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

80、内（外）径粗车复合循环G71

★ 无凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。

△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

△x：X 方向精加工余量；

△z：Z 方向精加工余量；

f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号如图所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。

G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号

81、★ 有凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。

Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负

f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）注意：

(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。

(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。

(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。

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华中数控车床编程

O0001;

M03 S300 T0101;(设1号刀为切槽刀）

G00 X32.0 Z2.0;

G01 Z-85.0 F0.3;

X26.0;

X32.0;

Z-82.915;

X26.0;

X31.0;

G00 X32.0;

Z100.0;

M05;

M30;

注:可把此程序嵌入到主程序中。

联系：

我们国产的广数，华中，编程指令都是在FANUC基础之上而来的，所以大部分指令是同用的，但毕竟还有些区别。

区别：1.FANUC与广数华中在倒角上是不同.FANUC能用C倒角,广州的就不可以了。

2. 你可以对照指令表，FANUC与华中、广州等数控的M代码有所不同

3.广数还比较特别，广980T和FANUC差不多，但与928有区别。广数928，G02是凸圆弧，G03是凹圆弧，这点与其他系统是最大的不同，希望值得注意。

4.在刀具代码上有一定的区别，如广数980和FANUC刀具是这样表示的T0101，而广数928是T11。

华中数控g76的编程实例

具体如下：

1、零件图纸工艺分析

该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为铝，无热处理和硬度要求。

2、装夹方案

以毛坯右端面与回转中心交点为原点建立工件坐标系，左端采用三爪自定心卡盘装夹，毛坯伸出长度80（伸出长度要大于切断长度）

3、加工路线

1）外圆车刀T01用G71进行轮廓粗加工，G70进行精加工

2）3MM割刀T02切槽至尺寸要求

3）60度螺纹刀T03用G92加工螺纹至尺寸要求

4）T02 3mm割刀倒角及切断

5）调头，找正夹紧，平端面至尺寸要求！

4、加工路线，红色为外圆粗精车，绿色切槽及切断，蓝色螺纹

5、程序解析

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 图一

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?图二

6、G99M03S600T0101

G01X42.Z2.F2. ? ? ?//G00X42.Z2.;

G71U2.R1.;

G71P1Q2U0.5W0.0F0.2; ?

N1G01X6.;

Z0.;

G03X20.Z-7.R7.;

G01Z-11.

X22.8

X26.8Z-13.0

Z-30.

X28.0

Z-43.

G02X38.0Z-48.0R5

G01Z-60.

N2X42.0

G70P1Q2S800F0.1

G00X100.Z100.

M05

M00

G99M03S600T0101

G01X42.Z2.F2. ? ?//G00 X42.Z2.

G70P1Q2S800F0.1

G00X100.Z100.

M05

M00

G99M03S400T0202

G01X42.0Z-30.0F2.0

X30.0 F0.06

X23.0F0.06

X42.F2.0

G00X100.0Z100.0

M05

M00

G99M03S400T0303

G01X42.Z-9.0F2.0

G92X25.9Z-28.0F2.0 ? ?//G92中F为螺距值

X25.3

X24.7

X24.4

X24.4

G00X100.0Z100.0

M05

M00

G99M03S400T0202

G01X42.0Z-63.1F2.0

G01X34.F0.06;

X42.;

Z-62.1;

X38.;

X36.Z-63.1;

X4.0F0.06

X42.0F2.0

G00X100.Z100.

M30